Полезная информация

Методы определения плотности бетона ГОСТ 12730.1

Плотность бетонного камня – это соотношение его веса к занимаемому объему. Данный параметр измеряется в г/см³ или кг/м³. От этого показателя зависят технические характеристики материала и возможность использования бетона в определенной ситуации.

Бетон распределяется на пять классов, которые различаются по своей плотности.

Особо легкий – 500 кг/м³.
Легкий – 500 … 1800 кг/м³.
Облегченный – до 2000 кг/м³.
Тяжелый – до 2500 кг/м³.
Особо тяжелый – более 2500 кг/м³.

На показатель плотности решающее влияние оказывает тип используемого заполнителя, если для легких бетонов берется арболит или перлит с небольшой удельной массой, то в тяжелые бетоны добавляют гранитный щебень или даже металлическую стружку.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даю согласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.

Определение плотности бетонной смеси

Определение плотности бетона выполняется в соответствии с нормативными положениями «ГОСТ 12730.1 БЕТОНЫ МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПЛОТНОСТИ». Действие документа применяется при вычислении показателя плотности любых марокбетонов. Процедура определения производится по определенному алгоритму, позволяющему с высокой точностью получить необходимые результаты.

Алгоритм вычисления плотности

Подготовка необходимых инструментов и оборудования для выполнения работы. Перечень реактивов, материалов указан в ГОСТ 12730.1.
Подготовительные работы. Отбор образцов. Учитывая используемые методы для проверки и состояние бетона, обеспечивают необходимые условия хранения отобранных проб.
Испытание отобранных образцов. При вычислении показателя плотности бетонных кубиков правильной формы, производится замер их объема с помощью измерительных инструментов (линейка, штангенциркуль). При этом погрешность не должна превышать 1 мм. Для проб неправильной формы применяют метод гидростатического определения массы или используют объемомер. После определения объема выполняют взвешивание.

Итоговый расчет

Получив все необходимые данные для проведения расчетов, приступают к вычислению результатов. Обработку данных выполняют по специальным формулам, которые регламентированы ГОСТ12730.1. Для разных методов расчета используют свои формулы.

После проведения всех расчетов итоговый результат будет указывать на плотность используемого бетона.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Определение прочности сцепления раствора (стяжки, штукатурки) с основанием. ГОСТ 28089, ГОСТ 28574

Строительная лаборатория «СтройЛаб-ЦЕНТР» путем испытаний определит прочность сцепления (адгезии) с бетонным основанием следующих покрытий:

раствора;
стяжки;
штукатурки;
облицовочной плитки;
защитных составов.

Требования к прочности и надежности предъявляют не только в отношении несущих конструкций. Облицовочные и защитные покрытия не смогут выполнять возложенные на них функции, если прочность сцепления с бетонной поверхностью, которая служит для них основанием, недостаточна.

Испытание прочности заключается в отрыве участка покрытия от основания при помощи специального оборудования – адгезиметра. Сущность метода состоит в измерении приложенных усилий, направленных перпендикулярно плоскости основания, и фиксации значения в МПа.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Алгоритм проверки степени адгезии покрытия к основанию

Алгоритм определения прочности сцепления в большинстве случаев одинаковый, может незначительно отличаться от вида покрытия. Действия:

Определение прочности сцепления раствора с основанием

зачистка поверхности наждачной бумагой для придания ей шероховатости и улучшения адгезии или обработка растворителем (для плитки);
приклеивание к покрытию стальной пластины эпоксидным клеем;
прорезание покрытия до основания по периметру пластины;
ввинчивание в пластину стержня захвата и соединение его через систему рычагов и шарниров с адгезиметром;
равномерное нагружение (с интенсивностью не более 1 МПа/сек);
фиксация результатов в момент отрыва покрытия от основания.

Плитку не прорезают по периметру пластины. Образцы со сторонами менее 100 мм срывают целиком. Если одна из сторон превышает указанный размер, то плитку распиливают.

Если речь идет об испытаниях на натурных конструкциях вне стен лаборатории, то на защищенных (внутренних) элементах здания отрыв покрытия проводят не менее чем на 5 участках на каждые 80-100 м².

уществую и другие нюансы определения прочности покрытий с бетонными основаниями. Специалисты независимой строительной лаборатории «СтройЛаб-ЦЕНТР» – профессионалы, которые знают свое дело. Вы оперативно и недорого получите объективные результаты испытаний, оформленные соответствующим образом.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Воспламеняемость материалов

Для реализации стройматериалов или текстиля в Москве и на всей территории Российской Федерации необходимо проводить испытания материалов на воспламеняемость. Только после получения государственного сертификата их можно будет предлагать для использования в строительстве, отделке и декоре.

Конечно, не все виды стройматериалов подлежат обязательной сертификации. Однако наличие соответствующих документов, подтверждающих качество и безопасность, существенно повысит спрос на них.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

ГОСТы

ГОСТы представляют собой систему межгосударственных стандартов, которые применяются на основе научно-технических достижений. Так, например, качество, нормативы и соответствие пожарным требованиям определяют следующие ГОСТы:

№ 530-2007 для кирпича и керамического камня;
№ 8462-85 для различного кирпича, камней и блоков;
№ 5781-82 для горячекатаной стали;
№ 12004-81 для арматурной стали;
№ 8736-93 для песка;
№10180-90 для бетона;
№ 10181-2000 для бетонных смесей;
№ 9561-91 для железобетонных плит;
№ 603332-2-10-2005 для кабелей электрических.

Протоколы испытаний по перечисленным ГОСТам включают в себя измерение пределов прочности, геометрических параметров, состава и других показателей. Кроме этого также проводятся испытания на воспламеняемость строительных материалов. Они состоят из проверок на дымообразование, огнестойкость, токсичность.

Группы воспламеняемости материалов

ГОСТ 30402-96 определяет стандарты, по которым устанавливается классификация стройматериалов по степени способности к возгоранию. Всего существует три группы воспламеняемости: В1, В2 и В3. Из них наибольшие горючие свойства имеет группа В3, средние показатели – группа В2 и наименее горючие – группа В3.

Методы проведения испытаний

Испытания на пожароопасность проводятся в сертифицированных государством лабораториях, оборудованных специальной техникой. Стандартный метод испытания материалов на воспламеняемость выглядит следующим образом:

Образцы заданного размера в количестве не менее 15 штук поочередно размещаются в лабораторном оборудовании.
На каждый образец подается струя пламени.
Сотрудники лаборатории замеряют показатели горючести, дымообразования, токсичности, деформации, огнестойкости.

При этом требования к образцам не ограничиваются заданной площадью. Образец должен быть однородным и минимально рифлёным. Для слоистых стройматериалов требуется предоставление отдельных образцов. С помощью такого методакаждый стройматериал проходит комплексные испытания. Все произведенные замеры отражаются в соответствующем сертификате и суммарно определяют способность к возгоранию и группу пожаростойкости. Это позволяет указать степень качества и безопасности строительных товаров при продаже.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Механические испытания бетона

Несмотря на существующие требования к компонентам и технологическому процессу приготовления бетонной смеси, механические испытания бетона необходимо проводить для проверки его качества. Это связано с чрезвычайной важностью соответствия материала требуемым проектным характеристикам. В процессе приготовления раствора могут быть допущены ошибки, нарушена технология производства. Лабораторные испытания бетона, поставляемого на строительную площадку, необходимы для:

Лабораторная проверка бетона механическим методом

своевременной реакции на нарушение проектных условий;
снятие ответственности со строительной организации в случае разрушения конструкций;
обоснования претензий к производителю бетонной смеси.

Для определения качества используемого материала наша исследовательская лаборатория применяет различные схемы испытания бетонных конструкций и самого материала, которые помогают установить:

класс (марку) прочности на сжатие;
прочность на изгиб;
морозостойкость;
водонепроницаемость.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Прочность на сжатие – основная характеристика. В проекте здания или сооружения, который предусматривает бетонирование, в обязательном порядке указывают требуемый класс (B) или марку (М) бетона.

Физико-механические методы испытания

В зависимости от обстоятельств физико-механические испытания бетона проводят с применением двух методов – по контрольным образцам и посредством неразрушающего контроля. В первом случае тестированию подвергаются специально подготовленные пробы, которые получают в результате заливки поставленной на стройплощадку бетонной смеси в формы (кубические, призматически, цилиндрические) или выбуренные из готовых конструкций керны. Испытание механическим способом контрольных образцов помогает установить фактическую прочность бетона на:

сжатие;
растяжение при изгибе;
растяжение при раскалывании;
осевое растяжение.

Неразрушающий контроль требует минимальной предварительной подготовки. Ему подвергают готовые конструкции без нарушения целостности. Физико-механический тест предусматривает использование следующих методов:

упругий отскок;
ударный импульс;
пластическая деформация;
отрыв;
отрыв со скалыванием;
скалывание ребра.

Особенность некоторых неразрушающих физико-механических воздействий заключается в получении косвенных характеристик прочности, которыми обладает бетон, и необходимости выведения графических или аналитических градуировочных зависимостей.

Разрушающие физико-механические схемы исследования бетона

Испытание образцов на прочность разрушающим методом требует подготовки тестовых экземпляров. Для этого бетонный раствор заливают в стальную форму размером 100×100×100 мм. Необходимо контролировать заполнение емкости, обеспечить высокую плотность без пустот. Для уплотнения схема подготовки к тестированию предусматривает применение вибростола, пневматических или электрических молотов.

Залитые бетонной смесью формы оставляют на 24 часа в условиях 90% влажности, при температуре от 14 до 19° C. Дальнейшее затвердевание происходит в обычных условиях. Испытания начинают спустя 28 суток после заливки форм. Образец подвергается воздействию давления под прессом. Вектор приложения усилий должен быть строго перпендикулярен грани куба. После разрушения образца на табло прибора высвечивается максимальное значение давления. Погрешность метода составляет 3,5 кг/см².

Физико-механическое испытание на растяжение при изгибе необходимо для определения значения, при котором бетон начинает растрескиваться. Это важный параметр для железобетонных конструкций. Он также характеризует надежность, как и прочность на сжатие, его соответствие требуемым значениям гарантирует защиту арматуры от коррозии.

Создать прямое растягивающее усилие достаточно сложно, поэтому схема испытаний в лабораторных условиях предусматривает изгиб образца под прессом. С учетом особенности деформации максимальный показатель напряжения наблюдается на нижней грани тестовой балки. Таким образом удается относительно просто получить пороговое значение прочности.

Неразрушающие прямые и косвенные методы исследования

Для физико-механического испытания методами неразрушающего контроля применяют различные приборы и приспособления. Схема исследования пластичной деформации предполагает изучение параметров отпечатка на поверхности после нанесения удара специальным приспособлением (молотки Физделя и Кашкарова, приборы ПМ-12 и НИИЖБ).

Для определения прочности методом упругого отскока также существует ряд приспособлений – молоток Шмидта, прибор КМ. После нанесения удара бойком, его отскок фиксируется указателем не шкале. Это достаточно простая и точная схема определения прочности, которой обладает бетон.

Склерометр – прибор для регистрации энергии в момент удара бойка о бетонную поверхность. Его применение предусматривает метод ударного импульса, который находит широкое применение при физико-механических испытаниях бетона без разрушения тестируемого образца.

Лаборатория «СтройЛаб-ЦЕНТР» – объективно, недорого, оперативно

Строительная лаборатория «СтройЛаб-ЦЕНТР» в Москве применяет наиболее точные физико-механические схемы испытания. Необходимые исследования мы выполним:

недорого;
максимально оперативно;
на экспертном уровне;
объективно.

Результаты наших проверок не подлежат сомнению, не могут быть оспорены. Мы гарантируем экспертную точность физико-механических испытаний бетона, независимость и объективность. Мы предоставляем наиболее качественные исследовательские лабораторные услуги, которые может предложить Москва.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Испытания бетона на морозостойкость

Низкие температуры воздуха негативно сказываются на физико-механических свойствах строительных конструкций и сооружений, бетонных изделий. Поэтому при производстве и строительстве важно правильно выбрать марку с учетом условий эксплуатации. Проверка бетона на морозостойкость позволяет определить марку материала по возможности противостояния низким температурам.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Стандарты

Испытание бетона на морозостойкость по ГОСТ 10060 2012 определяет методы и параметры материала на соответствие требованиям по эксплуатации с учетом типов, марок, области применения искусственного камня. В стандарте указаны как базовые, так и ускоренные методы. По стандарту 100600 проверка проводится как для тяжелых, так и легких бетонов.

Определение морозостойкости бетона по ГОСТ позволяет выявить марку материала в диапазоне F25-F1000. Цифры показывают, сколько циклов замораживания-размораживания может выдержать образец до выявления видимых разрушений и изменения внутренней структуры. В гражданском строительстве применяется искусственный камень следующих марок:

Меньше F50. Редко используется, поскольку на открытом воздухе при перепаде температур растрескивается.
F50-F150. Наиболее распространенный бетон со средними показателями. Используется при малоэтажном строительстве, устройстве дорожек, кладке и т.д.
F150-F300. Применяется при возведении многоэтажных домов, административных объектов.
F300-F500. Используется при производстве ЖБИ изделий, эксплуатация которых предусмотрена при суровых климатических условиях. Также возможно применение при строительстве промышленных объектов.

Материалы с морозостойкостью свыше F500 применяются в специальных случаях – аэропорты, дорожное строительство в регионах с экстремальными климатическими условиями и др.

Как выполняется проверка?

Различают следующие методы испытания морозостойкости бетона:

Базовые – любые материалы, кроме тех, что используются для производства аэродромных и дорожных плит, изделий, находящихся в среде минерализованной воды.
Базовые для вариантов, применяющихся для аэродромного/дорожного строительства, а также изделий, с которыми взаимодействует минерализованная вода.
Ускоренный метод – позволяет ускорить проверку для быстрого получения результатов для отдельных случаев.

При проведении проверок морозостойкости используется различная среда:

Насыщения. Вода, 5% раствор хлорида натрия.
Замораживания. Воздушная, 5% раствор хлорида натрия.
Оттаивания. Вода, 5% раствор хлорида натрия.

Для испытания используется морозильная камера с поддержкой температуры замораживания -18C +/-2C, ванна для насыщения и ванна для оттаивания, деревянные подкладки под образцы, лабораторные весы, сетчатые контейнер и весы. Изделия вымачивают в водном или специальном растворе, вытирают тканью и размещают в морозильной камере. Начальная температура замораживания устанавливается на уровне -16C. Время циклов выявляют с размерами испытываемых образцов бетонов. Оттаивают материалы в ванне при +20C +/-2C. В случае появления видимых дефектов проверку образцов прекращают, данные вносят в протокол испытания на морозостойкость бетона. В противном случае лабораторное исследование на морозостойкость продолжается до тех пор, пока не возникают деформации или разрушения опытных образцов.

По ГОСТ 10060-2012 допускаются косвенные методы испытания морозостойкости с помощью лабораторных приборов.

Предлагаем услуги по определению морозостойкости образцов в Москве по доступным ценам. Для уточнения вопросов оставьте заявку на сайте или позвоните по указанному телефону.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Определение прочности бетона методом ударного импульса

Метод ударного импульса – один из видов контроля при определении прочности, а также твердости, упругости, однородности бетона. Испытываются конструкции механически – специальным прибором ИПС-МГ4 или аналогичным измерителем. Обследуется стройматериал неразрушающим методом на основании ГОСТ 22690-2015.

Измеритель ИПС-МГ4 работает в границах 3–100 МПа с точностью ±10% при относительной влажности и температуре воздуха, соответственно, не более 80% и от -10/20 до +40/50 °C. Прибор, считывающий ударный импульс, обладает 1 базовой и 9 индивидуальными градуировочными зависимостями. Состоит из электронного блока и склерометра. В первый входят:

корпус;
дисплей, на который в МПа выводится прочность;
функциональные кнопки;
отсек для батареек.

Второй, представляющий собой преобразователь в виде пистолета, оснащается спусковым крючком, ударником и тремя опорными выступами. Соединяются блоки кабелем. Определение прочности бетона механическим методом ударного импульса проводится на промежуточном этапе твердения и при достижении проектного возраста. Проводятся измерения косвенным обследованием по градуировочной зависимости параметров. Проверяется прочность двумя способами: одновременно испытываются контрольные образцы и реальные конструкции. Основан метод на взаимосвязи между величиной ударного импульса и прочностью. При воздействии движущегося стержня на объект, перераспределяется кинетическая энергия. Создавая пластические деформации, одна ее часть поглощается конструкцией, другая – преобразуется в реактивную силу отскока. Прибор выдает правильные показатели, если испытуемый объект при воздействии остается статичным. Для лабораторного определения прочности по ГОСТ 10180-2012 изготавливаются кубики 10×10×10 см. Исследование ведется на поверхностях по направлению бетонирования. Если грани шероховатые, предварительно применяется абразивный камень. Для обеспечения статичности образцы зажимаются в прессе: усилие составляет 30±5 кН.

1. Маркируются поверхности с соблюдением условий: дистанции между точками воздействия – от 15 мм; расстояния от ребер до мест ударов – от 50 мм.
2. Из двух блоков собирается прибор, включается питание.
3. Пистолет перпендикулярно приставляется к грани, надавливается спусковой крючок: ствол, прижатый 3 выступами, не должен отрываться от поверхности.
4. Крючок надавливается (10–15 раз), возникает ударный импульс, в результате записанные в память показатели обрабатываются и усредняются. На дисплее в МПа выдается конечный результат.

Бетон на выбор дополнительно испытывается методами с отрывом, скалыванием, упругим отскоком, пластической деформацией. По ГОСТ 17624-2012 прочность измеряется ультразвуковым способом.

Испытание бетона на изгиб

Перед началом строительных работ проводится испытание бетона на изгиб. Специалисты определяют качество застывшего раствора. Изготовленный бетон должен выдерживать расчетные нагрузки, полученные при проектировании здания. Некачественный затвердевший материал отбраковывается.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Подготовительная работа для испытания бетона на изгиб

Испытание бетона на изгиб по ГОСТ 10180-2012 проводится в лабораторных условиях. Указанный стандарт описывает методы определения прочности контрольных образцов. Во время подготовительной работы специалисты изготавливают бетонные бруски. Размер образцов не превышает 15х15х60 см.

Для заготовки брусков используются деревянные формы. Испытуемый материал заливают в емкости. Материал уплотняют с помощью виброплощадки или арматурного стержня. Через два дня бетон извлекают из формы и укладывают в лабораторный шкаф.

По требованиям ГОСТа, образцы хранятся не менее 28 суток. В закрытом пространстве поддерживается температура от 15 до 20 °C. Уровень влажности воздуха не должен превышать 80 %. В противном случае процесс застывания бетоназаймет больше времени.

Проводящие испытание работники ежедневно проверяют состояние материала. Они обкладывают образцы влажными опилками. Реже бруски поливают водой комнатной температуры.

Процедура проверки по ГОСТу

Испытание бетона на растяжение при изгибе проводится с помощью гидравлического пресса. Устройство соответствует стандартам ГОСТ для стройматериалов. Гидравлический пресс состоит из таких основных элементов:

сообщающиеся сосуды-цилиндры;
бак для рабочей жидкости;
электрический привод;
трубы.

Испытательное оборудование дополняется приспособлением с валиками. На двойную опору укладывается изгибаемая бетонная балка. Пресс постепенно увеличивает нагрузку на статический объект. Давление распределяется за счет валиков. В результате брусок, не выдерживая нагрузки, раскалывается. Как только образец сломается, лаборант выключает пресс. Специалист записывает полученный результат в журнал. Работник отмечает момент, при котором случился критический изгиб балки. Лаборант рассматривает половинки расколотого бетонного бруска. Эксперт определяет слабое место испытуемого образца.

Растяжение изделия помогает спрогнозировать предрасположенность к растрескиванию материала. Во время изгиба бруска большое напряжение испытывают нижние волокна. Они растягиваются до определенного предела. Прочность волокон зависит от марки изгибаемогобруска.

Растягивающее усилие быстрее разрушает неоднородные материалы. Бетон с вторичным щебнем не выдерживает сильного давления пресса. Самые лучшие показатели демонстрирует материал с гранитной засыпкой. Реальная прочность на изгибизделия сравнивается с данными завода-изготовителя. Требования ГОСТа вынуждают лаборанта несколько раз проводить одинаковую процедуру. Он испытывает на растяжение при изгибе все заготовленные образцы.

Результаты исследования попадают в сводную таблицу. Специалист использует формулу на основе закона Гука, чтобы узнать среднюю прочность изгибаемого материала. Чем больше образцов пройдет через пресс, тем меньше будет погрешность подсчета.

Определяя прочность изделия при растяжении, учитывается вес и размеры балки. Окончательный результат сообщают заказчику работы. При необходимости, проводится дополнительное испытание с образцами разного размера.

Зная прочность на изгиб материала, можно избежать преждевременного разрушения строения. Испытания бетона проводятся в Москве и отдаленных регионах Российской Федерации.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Статические испытания грунтов

Важным этапом строительства является действия по исследованию грунтовой обстановки в районе предполагаемых работ в полевых условиях. Они выполняются перед проектированием объекта. В ходе полевых статических испытаний определяется степень деформации грунта при воздействии разных факторов. При эксплуатации построенного жилого, административного объекта на грунт под ним действуют весовые (статические) нагрузки, под воздействием которых происходят деформационные изменение, степень которых зависит от параметров грунта. Чтобы здание не разрушилось в процессе эксплуатации, проводятся квалифицированное полевое испытание способом зондирования грунтов специалистами компании в Москве.

Испытание грунтов методом статического зондирования

Назначение испытаний

Испытательные мероприятия проводятся с соблюдением действующих ГОСТов для получения достоверных данных об грунтовой обстановки исследуемой территории:

о свойствах грунта;
однородности и глубине почвенного слоя;
способности выдерживать конкретные нагрузки.

Также определяется, какой вид фундамента будет оптимальным.

Суть метода

Статические исследования зондированием проводятся с соблюдением действующего российского ГОСТа 19912-2001. При этом используется специальная установка, которая обеспечивает вдавливание в почву зонда со скоростью от одного метра в минуту. Результаты статических тестов непрерывно регистрируются для формирования полноценной картины грунтового слоя. Вдавливаемый зонд состоит из конусообразной головки с диаметром основания 36 миллиметров, штанги, длина одного звена которого составляет до 1-го метра. Вдавливание осуществляется с помощью спецмеханизма, а измерения производятся с использованием контрольно-измерительного устройства.

Преимущества статических исследований зондом

Достоинствами полевого метода статического зондирования являются:

высокая скорость прохода и возможность в короткое время выполнить много измерений;
большое качество полученных данных;
экологичность;
экономичность.

Для каких объектов используется

Способ статического зондирования эффективен при разработке проектов строительных объектов на свайных фундаментальных основаниях с использованием буронабивных и забивных свай. С его использованием не только определяется целесообразность и возможность установки фундамента на сваях, но и собираются данные для того, чтобы составить рабочие чертежи свайной фундаментальной конструкции.

Статическое испытание грунтов сваями

Назначение испытания

Исследования проводятся чтобы:

обосновать выбранный метод строительства;
определить осадок свай и величину допустимого напряжения на них;
оценить емкость нагрузки всей конструкции фундамента.

При этом определяется число нужных для эксперимента устройств, исходя из состояния грунтовой обстановки, типа их в фундаменте, геотехнической категории строения.

Суть способа

Оборудование для выполнения статического тестирования состоит из:

приспособлений обеспечения нагрузки (гидродомкраты, тарированные грузы);
упорной конструкции, способной воспринимать воздействия реактивных напряжений;
приспособлений выполнения измерений динамики перемещения сваи в процессе исследования (система приборов).

Пробная свая-зонд вдавливается строго вертикально на определенную глубину и остается в таком положении на отдых, длительность которого зависит от состояния почвенно-грунтового слоя и составляет от одних до 20-ти суток. После отдыха, постепенно увеличивается нагрузка и с использованием электронных проверочных приборов с шагом 0,1 миллиметр (индикаторов, прогибомеров, аппаратов автоматической записи статической деформации) осуществляется контроль осадки. Скорость вдавливания не более 0,1 миллиметра в течение часа наблюдений. Для натурной сваи глубина погружения составляет не менее 40 мм., а для эталонной или сваи-зонда – не меньше 20-ти мм. Затем выполняются расчеты, и осуществляется сверка значений, полученных аналитическим путем. На основании анализа данных от статических испытаний делаются выводы о конфигурации, конструкции фундамента. Мероприятия выполняются строго по ГОСТ 5686-2012.

Преимущества

испытания свай в реальных условиях конкретной грунтовой обстановки;
высокая точность определения характеристик почвы.

Для каких объектов используется

Метод используется перед строительством объекта на грунтах, у которых слабые несущие способности и на пересеченной местности (низина, склон холмов).

Наша строительная лаборатория в Москве оказывает услуги по проведению статических испытаний грунтов.

Испытание бетона на водонепроницаемость

Лабораторное исследование бетона на водонепроницаемость

Одной из основных характеристик любой строительной конструкции является водонепроницаемость бетона.

От значения подобного параметра напрямую зависит, нуждается ли строение в усилении гидроизоляционных свойств, следует ли разбавлять рабочую смесь пластификатором, и в целом, будет ли пригоден такой бетон для строительства в том или ином случае.

Определение водонепроницаемости бетона производится исходя из основополагающих характеристик, установленных в ГОСТ 12730.5 84 Бетоны, методы определения водонепроницаемости.

Нормативно установлено несколько действенных методов определения водонепроницаемости бетона, самыми эффективными из которых являются:

по значению показателя пропускной способности (фильтрации)
по мокрому остатку.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Подготовка к испытанию опытного образца

Способность бетона противостоять влаге – основополагающая характеристика, прямо пропорциональная значению стойкости испытательного образца к пропусканию воды при оказании давления. Самой большой влагостойкостью может похвастать тяжелые категории бетона, имеющие плотную структуру.

В объеме такого вещества практически не содержатся поры для свободной циркуляции воды. Самыми неустойчивыми классами являются пено- и газоблоки, обладающие пористой структурой. Водонепроницаемость материала определяется в лабораторных условиях с применением специализированного инструмента и оборудования несколькими способами.

Определение водонепроницаемости бетона устанавливают по ГОСТ и определенным в нем методам контроля и классификации материала.

Способ проверки пропускной способности бетона по мокрому пятну

Испытание бетона на водонепроницаемость по мокрому пятну

Это самая первая и главенствующая методика в межгосударственном стандарте ГОСТ 12730.5 84. В качестве опытного образца выступает цилиндрический блок, внутренний диаметр которого равен 15 см.

Тестирование организуется в специальном устройстве. В ниши (6 штук) вставляются бетонные цилиндры и под давлением начинает поступать вода. Через определенный промежуток времени давление постепенно увеличивают на 0,2 Мпа.

Такой временной интервал напрямую зависит от диаметра испытательной пробы:

15 см – 16 мин;
10 см – 12 мин;
5 см – 6 мин;
3 см – 4 мин.

Завершается опыт после того, как на поверхности образца начинает проступать влага (появляется мокрое пятно).

Классифицируют бетон в соответствии с меньшим давлением при испытании, когда основание четырех из шести проб было сухим. Например, W2 соответствует 0,2 Мпа, а W6 – 0,6 Мпа.

Тестирование бетонной пробы на водонепроницаемость способом фильтрации

Способ испытания бетона на водонепроницаемость по коэффициенту фильтрации подразумевает под собой применение целого комплекта специализированных инструментов, в частности:

устройство для проверки водонепроницаемости материала (давление превышает 1,3 МПа);
высокоточные, поверенные лабораторные весы;
силикатный гель.

Сам процесс тестирования сводится к следующей последовательности мероприятий:

готовые, затвердевшие испытательные пробы изымают из камеры и выдерживают в лабораторных условиях до тех пор, пока не будет зафиксировано изменение массы менее чем 0,1%;
образцы проверяют на целостность и отсутствие внешних механических повреждений;
каждый из шести цилиндрических проб помещают в установку, подают воду и нагнетают давление (давление увеличивают постепенно на 0,2 Мпа каждый час);
пузырьки проступившей воды собирают в специальный сосуд для взвешивания;
процесс циклично повторяют каждые полчаса (не менее 6 раз), постоянно взвешивая объем жидкости.

Силикатный гель применяется для замера жидкости, которая за все время проведения испытаний (96 часов), так и не профильтровалась сквозь образец.

Значение коэффициента высчитывают по формуле, в которой учитываются принципиальные параметры коэффициента вязкости жидкости, площади поперечного сечения образца, номинальное давление воды, время проведения испытания.

На завершающем этапе, в соответствии с таблицей ГОСТ 12730.0 84 Бетоны, методы определения водонепроницаемости, определяется марка бетона.

Какие факторы влияют на показатели

Капиллярная структура материала – основной показатель, который напрямую влияет на водонепроницаемость бетона. Очевидно, что чем пористей структура, тем больше воды сможет просочиться сквозь материал. Среди других принципиальных показателей следует отметить:

вязкость основообразующих элементов (цемент, глинозем и.т.д);
возрастная категория материала;
условия эксплуатации и окружающей среды;
добавки и специальные компоненты, повышающие плотность материала и прочность его структуры.

ГОСТы, на основе которых осуществляется отбор проб

Межгосударственные стандарты (ГОСТ) серии 12730 – основополагающие документы на основании которых производится проверка бетона на водонепроницаемость.

Область их применения распространяется на все категории бетонов, используемые в промышленном производстве, гражданском и энергетическом строительстве.

Они могут эффективно применяться не только для установления марки бетона в части его водонепроницаемости, но и плотности, пористости, влажности и водопоглащения.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Образец протокола испытаний бетона

Проект здания или сооружения предусматривает применение бетона определенной марки. Протокол испытания бетона на прочность служит документальным подтверждением соответствия материала требуемым характеристикам. Он составляется по итогам опытных проверок в условиях лаборатории.

Нельзя недооценивать важность, которую представляет протокол испытаний образцов бетона на прочность. Это документ стандартного образца, гарантирующий соблюдение норм и требований в процессе строительства.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Подготовительный этап

Испытание начинается с подготовки образцов. Это важный этап, от которого во многом зависит точность полученных значений прочности.

Образцовые формы получают в ходе заливки элементов конструкции или после затвердения бетонной смеси путем вырезания. В зависимости от типа применяемого лабораторного оборудования используют формы:

куб (с размерами ребра 100-300 мм);
цилиндр (диаметр – 100, 150, 200 мм, высота равна двум диаметрам);
призма квадратного сечения (стороны – 100-200 мм, высота – 400-800 мм).

Также на форму образцов влияет выбранная методика выявления прочности в соответствии с технологией.

ГОСТы

Проверка на прочность образцовых проб регламентируют государственные стандарты:

ГОСТ 10180-90;
ГОСТ 6133-99;
ГОСТ 12730.1-78.

Необходимость самой проверки предусмотрена ГОСТ 18105, который устанавливает правила оценки полученных результатов.

Какие данные могут быть внесены в протокол

Протоколы испытания бетона предусматривают использование стандартного образца документа. Вносимые данные:

Номер исследовательской партии. Номинальная графа, служащая для организации исследований.
Дата заливки. Сведения предназначены для отслеживания периода готовности образцов бетона к испытаниям (не ранее 7 дней после заливки).
Наименование конструкции. Определяет метод проверки (сжатие, осевое, возникающее при изгибе или раскалывании растяжение).
Место заливки. Необходимо для привязки полученных параметров прочности к существующим элементам конструкции.
Размер и форма исследуемых проб.
Установленная разрушающая нагрузка.
Средняя прочность, выявленная в ходе испытаний.
Марка бетона по проекту.
Фактически существующая марка бетона.

Образец протокола проверки бетона принят для бетонных смесей, изготавливаемых по ГОСТ 25192.

Применение данных протокола

Существует несколько причин, которые обуславливают необходимость испытаний, фиксацию полученных значений прочности. Применение результатов:

подтверждение требуемых характеристик для допуска материала к применению;
предъявление претензии поставщику в случае несоответствия бетонной смеси требованиям;
подтверждение использования материалов, предусмотренных проектом, в ходе проверок или в случае разрушения конструкции.

Очевидно, что марка образцов бетона, полученная в ходе испытаний, не должна быть меньше проектной. В противном случае необходимо принимать меры по усилению прочности конструкций.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Динамические испытания грунтов

Испытание грунтов проводят в составе инженерно-геологических изысканий с целью определения характеристик, которые затем используются в качестве исходных данных при подборе, расчете и проектировании фундаментов, а также для оценки возможного изменения свойств почв, возникающих в ходе эксплуатации сооружений под воздействием различных нагрузок. Исследование грунтов может производиться в лабораторных и полевых условиях, в том числе – статические и динамические методы определения качества грунтового основания, осуществляемые с помощью специального оборудования в соответствии с требованиями ГОСТ.

Выбор того или иного метода испытаний грунтов зависит от стадии проектных работ, в которых будут использоваться результаты, вида грунтовых условий, типа здания или сооружения и степени его ответственности. Испытание грунтов осуществляется по специальной программе на основании нормативов по ГОСТ, составляемой при планировании инженерно-геологических изысканий.

Виды испытаний

Лабораторные методики заключаются в отборе образцов грунта с участка строительства, которые должны иметь неповрежденную структуру и естественную влажность, с последующим исследованием в лабораторных условиях. Определенное количество образцов установленной формы и размеров отбирается из скважин, пробуриваемых на площадке строительства.

Число скважин, глубина отбора образцов устанавливается программой испытаний и должно соответствовать соответствующему ГОСТу. В лаборатории образцы подвергают различным воздействиям, в которых используется нагрузка разного характера, в специальных установках, в результате чего устанавливают гранулометрический состав, прочность, плотность, влажность, деформируемость, особые свойства – просадочность или подверженность морозному пучению и другие характеристики, необходимые для расчетов. Лабораторным способом, в том числе проводятся испытания талых и мерзлых грунтов.

Полевой способ выполняется непосредственно на площадке строительства и включает следующие виды:

статическое и динамическое зондирование;
динамический способ с помощью вдавливания штампа и прессиометра;
динамический метод с помощью вращательного или поступательного среза;
динамический способ с использованием эталонной или натурной сваи.

Динамические испытания

Активные исследования грунтов, осуществляемые в лабораторных условиях в соответствии с ГОСТом:

динамическое сжатие одноосное и трехосное;
метод динамического сдвига, крутильного или кольцевого;
динамический метод иcпытания, выполняемый с малой амплитудой с помощью резонансных колонок.

Наиболее распространенные виды активных лабораторных испытаний – одноосное и трехосное сжатие, с помощью которых определяют основные физико-механические свойства грунта – прочность, величину деформаций и возможность разрушения при воздействии, которое может оказать двигательная нагрузка.

Другие методы динамических лабораторных проверок используются для определения изменений характеристик почвы при деформациях сдвига.

Испытания грунтов, производимые в полевых условиях на основании ГОСТа:

динамический способ с помощью свай, погружаемых в землю;
динамическое зондирование;
динамический метод с помощью воздействия на грунтовое основание штампов и прессиометров.

Испытание сваями производится способами, в которых применяется: натурная свая, которая будет использоваться для устройства фундаментов при строительстве, или специальная металлическая эталонная свая и свая-зонд. Динамические методы заключаются в погружении сваи определенного вида в землю посредством механизма для забивки или вибропогружателя и подсчете количества ударов и времени, затраченных для погружения на определенную глубину. После фиксации результатов делают расчеты по специальной методике, по которым определяют несущую способность свай для проектируемого фундамента и возможность погружения на требуемую глубину.

Полевой метод зондирования, основанный на динамике, заключается в погружении в почву специального устройства – зонда с помощью ударной или вибрационной нагрузки. Посредством такого зондирования определяют толщину разных слоев грунта, границы их залегания, физико-механические характеристики и возможность погружения свай.

С помощью штампов и прессиометров на почвы воздействует сжимающая нагрузка, сопоставимая с нагрузками, которые будут влиять на основание в ходе эксплуатации проектируемого сооружения. По результатам проверок в зависимости от величины деформаций определяют физико-механические свойства грунтов.

Динамические проверки качества грунтов являются наиболее надежным и объективным способом определения характеристик грунтов, необходимых для проектирования сооружений. Наша компания имеет все необходимое оборудование и располагает штатом квалифицированных специалистов для проведения проверок качества грунта. Для заказа на проведение инженерно-геологических изысканий и испытание грунтов обращайтесь по телефону или воспользуйтесь формами обратной связи.

Наша строительная лаборатория в Москве оказывает услуги по проведению динамических испытаний грунтов.

Испытание песка

Песок – один из наиболее используемых строительных материалов. Сфера его применения чрезвычайно широка. Он входит в состав ответственных строительных конструкций, поэтому испытание песка в условиях лаборатории на соответствие требуемым характеристикам является важным условием безопасности возводимых зданий и сооружений. Песок применяют для:

изготовления строительных смесей на основе цемента;
ипроизводства штучных железобетонных изделий, стеновых блоков;
инамывки участков под строительство;
иобработки пескоструйным методом;
иобустройства насыпей, дорог;
иобратной засыпки пазух фундамента;
иуплотнения грунта под фундаментом.

Для каждого из приведенных пунктов существуют требования, установленные государственными стандартами, техническими условиями и проверяемые в ходе лабораторных испытаний.

Лабораторный анализ помогает точно определить характеристики материала, дать обоснованное заключение относительно его пригодности для применения в той или иной сфере. Испытание песка проводится при помощи специального оборудовании, по разработанной методике. Заключение лаборатории является гарантией надлежащего качества материала, его соответствия необходимым требованиям. Решение о применении песка может основываться исключительно на результатах всестороннего анализа подтвержденных соответствующим документом. Использование материала без предварительных испытаний увеличивает риск разрушения конструкций и убытков.

Наша строительная лаборатория в Москве оказывает услуги по лабораторным испытаниям песка.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

№ п/п	Наименование испытаний песка	Нормативный документ	Стоимость за ед. испытаний в руб.
Песок для строительных работ.
1	Определение зернового состава и модуля крупности.	ГОСТ 8736 ГОСТ 8735 ГОСТ 12536	1500 руб.
2	Определение насыпной плотности песка.	ГОСТ 8735	500 руб.
3	Определение влажности песка.	ГОСТ 8735	500 руб.
4	Определение содержания глины в комках песка.	ГОСТ 8735	1000 руб.
5	Определение содержания пылеватых и глинистых частиц в песке.	ГОСТ 8735	2000 руб.
6	Определение коэффициента фильтрации песка.	ГОСТ 25584	3000 руб.

Характеристики песка, подлежащие проверке в ходе испытаний

Лабораторный комплекс испытаний способен установить характеристики песка в полном объеме. Современное оборудование помогает выявить соответствие материала установленным требованиям с высокой степенью достоверности и точности. Исследования образцов предусматривают испытание на уплотнение и морозостойкость, а также определение следующих параметров:

коэффициента фильтрации;
гранулометрического состава;
модуля крупности;
плотности (истинной, насыпной, максимальной);
количества и состава примесей.

Уплотнение – один из наиболее важных показателей. Определение его значения играет важную роль и необходимо перед обустройством песчаного основания зданий и сооружений. Для оперативного получения необходимых данных используется экспресс-метод, в обычных обстоятельствах применяют стандартное уплотнение и метод режущего кольца. Благодаря полученному в результате испытаний коэффициенту уплотнения можно точно рассчитать количество необходимого материала, проверить качество работ по обустройству основания фундамента, дорожного полотна.

Кроме уплотнения, важное значение имеют и другие параметры, которыми характеризуется песок и определяемые в ходе испытаний образцов. Применяемые методы:

рассев (просеивание через сита);
отбор частиц по вязкости;
отмучивание;
обработка гидроксидом натрия (для выявления органики);
минерало-петрографический анализ;
пикнометрия;
высушивание, замораживание.

Испытание образцов проводится квалифицированными опытными специалистами, которые точно определят характеристики – от уплотнения до процента содержания глинистых частиц.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Обследование несущих конструкций зданий и сооружений

Если есть сомнения в качестве постройки и безопасности длительной эксплуатации объекта необходимо как можно быстрей провести обследование несущих конструкций зданий. Работа выполняется компаниями,имеющими специальные разрешения на проведение подобных работ. Сотрудники с хорошей профессиональной подготовкой и большим практическим опытом проведут технический осмотр. Эксперты привлекаются если:

Проектная документация утеряна и нет достоверных сведений о сроке эксплуатации сооружения, его особенностях и возможных рисках.
При аварии или природном катаклизме произошли сверхнормативные деформации стен, перекрытий, фундамента.
Требуется беспристрастная оценка специалиста по фактическому износу строения перед ремонтом и восстановлением и способностью нести необходимые нагрузки.
Важный элемент расчета стоимости ремонта при реконструкции, расконсервации и реновации.
Обязательно включается в план застройки, если возведение объекта выполняется на сложных грунтах, где характер рельефа требует дополнительной проверки.
Обязательный пункт проверки при поиске компромиссов между застройщиками и заказчиками.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Экспертное мнение хорошо подготовленного специалиста с безукоризненной репутацией поможет правильно принять решение подрядчику о возможности конструкции нести дополнительные нагрузки.

Методика проведения технического обследования несущих конструкций здания

Чтобы заказать необходимые работы требуется связаться со специалистом по телефону или оставить заявку на сайте. Менеджер немедленно перезвонит и даст разъяснения по всем вопросам. Процесс состоит из нескольких последовательных этапов.

Техническая проверка конструкций специалистами

Предварительные консультации. Уточняется и согласовывается наиболее удобное время для прибытия на объект группы специалистов с необходимым оборудованием.
Выезд на место. Собирается в одно место вся имеющаяся техническая документация. Ознакомление с объектом. Формирование сметы проведения работ по обследованию несущих конструкций.
Обследование. Специалист визуально осматривает постройку, делает снимки поврежденных участков. В случае надобности пробиваются шурфы для исследования фундамента. Уточнение текущего состояния строительных материалов и конструкций при помощи специального оборудования и лабораторных исследований. Уточняется степень износа и возможность нести нагрузки.
Тщательная обработка полученных данных. Полученные при обследовании значения вводятся в специальные расчетные комплексы. Выносится экспертное мнение в виде официального документа с подписями лиц выполняющих работу и печатью предприятия.

На каждом этапе задействуются специалисты с высоким уровнем специальной подготовки и проводившие не один раз экспертизы. При работе учитываются все существующие технические и нормативные документы, используемые в строительстве. Определяется возможность конструкции нести прежние нагрузки.

Что получает заказчик, проведя обследование несущих конструкций зданий и сооружений

На бумаге и других носителях включая электронные, клиент получит результат комплексной работы группы специалистов. Сюда войдут:

Чертеж всего объекта и поэтажный план с отмеченными местами повреждений.
Фотоснимки поврежденных и имеющих различные дефекты участков.
Протокол исследований выполненных в лаборатории и при помощи специальной техники.
Заключение эксперта на бумаге с подписью и печатью, а так же электронный вариант этого документа.

Будет подробно описано общее техническое состояние здания и возможность или невозможность проведения работ по усилению несущих конструкций. Документ станет базой при принятии решения по ремонту, реконструкции или инновации. Полученная информация ляжет в основу при заполнении паспорта техсостояния сооружения и несущей способности отдельных конструкций сооружения.

Невозможно качественно провести ремонтные и восстановительные работы без предварительной оценки несущих конструкций здания. Длительная эксплуатация при резких перепадах температур, высокой влажности и сильных механических нагрузках обязательно приводит к деформации и разрушению материалов. Своевременная проверка состояния объекта поможет предотвратить аварию, разрушение отдельных участков и остановку технологического процесса. Полученная информация помогает составить правильно смету, учесть необходимое количество материалов и заменить пришедшие в негодность элементы. Современные методики гарантируют быструю, эффективную, достоверную оценкулюбого сооружения.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Испытания уплотнения щебня

Уплотнение конструктивных пластов фундамента либо дорожного покрытия из горных пород камня влияет на качество сооружения. Обеспечение максимально возможной плотности слоев во время строительства должно контролироваться оборудованием для периодического испытания уплотнения щебня.

Если во время строительства не удается добиться максимальной степени утрамбовки щебня, под действием повышенных нагрузок, возникающих во время эксплуатации, слой щебеночных и гравийных материалов уплотняется дополнительно (дает усадку). Это неизбежно приведет к разрушению технологических конструкций или покрытий.

Вывод – контролировать плотность укладки материала необходимо постоянно.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Как проводят испытания

При подготовке технологических слоев для фундамента сооружений либо дорожного покрытия рассчитывается степень трамбования щебня. Чтобы достичь запланированных показателей специалисты определяют количество проходов виброкатка или виброплиты на участке.

Определение коэффициента уплотнения

После утрамбовки объем материала уменьшается. Это учитывается коэффициентом уплотнения, определение которого нормируется ГОСТ 28514-90 и СНИП. В документах отмечаются предпочтительные величины коэффициента плотности. Он используется для уточнения расчета необходимого количества материала.

С его помощью можно узнать, насколько вообще возможно уплотнить материал и сделать меньшим его объем. Прочность дорожного покрытия либо фундамента зависит от точности определения коэффициента. Необходимая технологическая степень уплотнения щебня проверяется испытаниями, которые проводятся специализированными организациями. По технологии требуется трамбовать и проверять каждый слой гравийно-щебенчатых материалов разной фракции.

Зачастую степень трамбования проверяется методами:

динамического зондирования;
замещения объема.

При проведении процедуры используют разные методы. С течением времени появляются новые технологии, упрощающие задачу. Однако в любом случае для сооружения слоя щебня с необходимыми качественными характеристиками нужны испытания.

Метод динамического зондирования

Заключается в том, что с помощью специального прибора проверяют, какую усадку даст щебень после нескольких ударов. Прибор состоит из:

массивного диска с вертикальным валом, внутри которого находится ударный элемент;
электронного табло, где отражаются данные усадки.

В процессе проверки на уплотненный материал ставится диск, и после ряда ударов измеряется усадка щебня под диском. Превышение допускаемых показателей говорит о недостаточном уплотнении.

Метод замещения объема

В этом случае применяется баллонный плотномер. Этот метод состоит в первоначальном измерении объема материала, изъятого из выемки от 3 до 7 тысяч см³. Повторном определении объемных показателей замещенного щебня. И дополнительной проверки первоначального объема с помощью воды.

Все величины, измеренные прибором, сравнивают и вычисляют среднее число.

Техническое заключение испытания уплотнения щебня

Процедура может проводиться при подтверждении качественного проведения уплотнительных операций на определенном этапе строительства для заказчиков или контролирования показателей утрамбовки в интересах исполнителя.

Мы зафиксируем все результаты анализа, подготовим профессиональное заключение. При этом все данные представляются в полном соответствии с графиками ГОСТ, а также вычисляется реально достигнутый коэффициент уплотнения щебня.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Испытание тротуарной плитки на прочность

Как любой материал, применяемый для обустройства дорожек, тротуаров и аллей, эта разновидность нуждается в контроле прочности и других технических характеристик. Испытание тротуарной плитки регламентируется требованиями ГОСТ 17601-91, и проводится в специализированных лабораториях.

Дорожное покрытие укладывается не только на пешеходных дорожках. Его эксплуатационные свойства должны быть рассчитаны на нагрузки от легковых авто, сложные погодные условия.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Кто заказывает испытание тротуарной плитки

Зачастую процедуры проводят для усовершенствования технических показателей продукции, а также при подтверждении соответствия продукции нормативам. Производителям важно, чтобы плитка имела:

низкий коэффициент поглощения влаги;
высокую сопротивляемость сжатию;
высокий класс бетона;
устойчивость к воздействию низких температур;
инертность к химическому воздействию;
сопротивляемость к истиранию.

Наиболее часто проведение испытания плитки по разным показателям заказывают крупные предприятия, которые изготавливают свой продукт более затратным методом вибропрессования. Так достигается высокая прочность изделий.

Небольшие заводы работают в основном с использованием способа вибролитья, а данные исследований тротуарного облицовочного материала обычно перенимают у солидных конкурентов.

Какие параметры тротуарной продукции проверяются

Лаборатории, оснащенные современным оборудованием, исследуют следующие параметры изделий:

Физические. Внешний вид, габариты, массу. Образцы проверяются на соответствие стандартным свойствам, отсутствие дефектов, неровностей и т.д.
Температурные. Морозоустойчивость испытывается при -15, -20 градусах. После размораживания определяются изменения характеристик.
Поглощение влаги. Испытуемые образцы погружают в разные среды – простая вода, бурлящая, и вода в вакууме. Потом их взвешивают.
Прочность на изгиб, истирание и сжатие. Проверяется абразивами и прессом.

По результатам проведенных тестов составляется заключение о соответствии полученных данных нормативным показателям и требованиям ГОСТа.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Прибор для определения прочности бетона

Прибор для определения прочности бетона необходим для проведения диагностики. Прочность – это способность материала сопротивляться внутреннему напряжению, которое может появляться под воздействием различных факторов. На эту характеристику влияет использованное сырье, процедура изготовления, а также внешнее давление и окружающая обстановка.

В зависимости от уровня прочности специалисты могут установить марку для каждого отдельного изделия. Например, бетон М200 выдерживает нагрузку в 200 кг на см². Контроль качества должен определять эту характеристику для каждой бетонной и железобетонной конструкции. Это часть технологических требований к процессу производства.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Виды методов исследований

Прибор, которым определяют прочность бетона, разделяется на несколько разновидностей по методу проведения исследования:

Приборы контроля бетона неразрушающим методом

Разрушающие. Сюда относят все способы, связанные с деформацией изделия – скол большого куска, выбуривание керна, изъятие единицы мелкой продукции для испытаний. Полученный образец бетона для определения прочности кладут под пресс и по градации усилия присваивают марку.
Неразрушающие косвенные. Основаны на использовании ультразвука или ударной волны. Приборы для определения прочности бетона этого вида дают погрешность в 40-50%. Исследования проводят со специальной таблицей данных, установленных экспериментальным путем. Ее используют при расчетах и узнают прочность.
Неразрушающие прямые. Бетон испытывают с помощью прилагаемых усилий для скола небольшого кусочка с торца или отрыва вделанного металлического анкера. Специальным прибором измеряют прилагаемое усилие и узнают данные.

Разрушающие методики редко используют по следующим причинам:

Прибор для определения прочности бетона методом отрыва со скалыванием

Сложность получения образца (выпиливание, высверливание).
Трудоемкость процесса определения.
Образцы можно исследовать только через 28 дней после получения.
Необходимость останавливать работы на объекте до получения результатов.

У них самая большая точность по сравнению с другими методами. Однако специалисты считают, что разрушающие методики не совсем достоверные, так как нельзя исследовать образцы в той же обстановке, в которой находится конструкция. Во время и после набора предусмотренной проектом прочности на бетон будут влиять множество внешних факторов – вибрации, перепады температур, влажность.

Определение прочности неразрушающими косвенными способами имеют очевидный недостаток – большое количество этапов вычислений, снижающих точность исследования. Все данные собраны экспериментальным путем и дают погрешности.

Приборы для неразрушающих прямых методик соединяют в себе преимущества предыдущих способов и избавлены от некоторых их недостатков. Определение прочности будет быстрым, состоит из одного этапа, данные будут достаточно точными. Многие выбирают именно такой простой способ, ведь он не наносит вреда конструкциям.

О приборах для определения прочности бетона

Компания «СтройЛаб-ЦЕНТР» использует в своих испытаниях следующие виды приборов:

Склерометр Шмидта измеряет прочность бетона методом упругого отскока. Вычисления делают по таблице в соответствии с высотой отскакивания бойка от поверхности. Обеспечивает скорость определения и последовательную обработку многих образцов.
Ультразвуковой томограф работает через сухой точечный контакт. С помощью ультразвуковой волны бетон прослушивают на наличие внутренних повреждений и пустот. Также выясняют прочность материала после вычислений.
Прибор для определения прочности работает методом скола ребра конструкции. Измеряется усилие, необходимое для совершения скола. Используют в местах, где невозможно применить способ отрыва со сколом.
Приборы для определения прочности бетона по методам отрыва со сколом и просто отрыва. Испытание проводится путем локального разрушения, при котором измеряется зависимость прочности конструкции от приложенной силы. Анкерное устройство устанавливается в высверленное отверстие бетонной конструкции. После чего устройство вырывается с небольшим куском бетона, в момент отрыва прибором измеряется приложенная сила. На основе полученных данных проводятся вычисления
Испытательные гидравлические прессы, оснащенные тензометрическим измерителем усилия, используют для всех видов разрушающих методов. Прочность вычисляет самостоятельно с учетом масштабного коэффициента.
Прибор для определения прочности и однородности бетона методом ударной волны. Бетон проверяют на сопротивляемость механическим повреждениям неразрушающим способом.

Прибор для определения водонепроницаемости бетона.

Анализатор коррозии вычисляет места в бетоне, где арматура начала ржаветь. Таким образом начинается определение частей конструкции, нуждающихся в ремонте. Используется на эксплуатируемых зданиях, обеспечивает безопасность.

Каждый строитель в технической документации должен указать прочность. Строительная лаборатория «СтройЛаб-ЦЕНТР» имеет все необходимое оборудование для проведения испытаний бетона, как разрушающих (лабораторных), так и неразрушающих (полевых).

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Прочность бетона на сжатие

Одной из основных эксплуатационных характеристик бетона является его прочность. Речь идет о способности стройматериала противостоять механическому воздействию и о возможности эксплуатации в агрессивной среде. Различные пропорционные компоненты в составе: связующие наполнители, песок, щебень, цемент в итоге предопределяют разный уровень прочности материала на сжатие. Эта величина напрямую зависит от цементной доли, добавляемой в бетонный раствор. Большой процент цемента – более высокая прочность готового материала.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Класс бетона по прочности на сжатие

Определитель прочности бетона – это классность. Вода и цемент – В/Ц – точнее, соотношение этих двух составляющих, определяют величину прочности бетона на сжатие. Наиболее часто применяется состав В/Ц – 0,3- 0,5. Прочность на сжатие является показателем класса бетона, обозначается буквой «В» и цифрой – от 0,5 до 120. Цифра – это показатель давления в мегапаскалях – Мпа, которое способна выдержать бетонная конструкция. К примеру, бетон класса В35 способен выдержать давление 35 Мпа.

Классы по прочности бетона на сжатие бывают:

теплоизоляционные: от В0,35 до В2;
конструкционно-теплоизоляционные: от В12,5 до В10;
конструкционные: от В123 до В40.

На практике возможно применение бетонной смеси промежуточного класса, например, В27,5.

Прочность по истечении времени меняется: раствор твердеет и набирает крепость на протяжении 28 дней. Качественная смесь со временем будет набирать еще большую прочность.

Марка бетона по прочности на сжатие

Одновременно с классом величина предела прочности бетона на сжатие определяется маркой. Эта величина также напрямую зависит от составляющей доли цемента в готовом материале. Латинская «М» с рядом стоящими цифрами, обозначающими предельную границу прочности на сжатие в кгс/кв.см – так обозначаются марки бетона соответствующей прочности.

Понятие «марка» включает в себя среднюю величину прочности, а понятие «класс» – обозначает прочность бетона на сжатие с гарантированной обеспеченностью.

В положениях ГОСТа существуют марки М50 – М800, которым должны соответствовать производимые бетонные смеси. Самые распространенные и наиболее часто используемые из них: М100 – М500.

Специалисты условно подразделяют бетон всех изготавливаемых марок на следующие группы:

М500 – М800 – бетонные смеси из цемента и прочных заполнителей – бетоны тяжелых классов;
М50 – М450 – бетонные растворы с легкими заполнителями – легкий бетон;
М50 – М150 – ячеистые смеси – самый легкий вид бетона.

Таким образом, класс бетона по прочности определяется его маркой, которая, в свою очередь, предопределяет место применения бетона. Чем меньше число, тем меньше предел прочности. Например, бетонную смесь М75 целесообразно использовать для обустройства отмосток, а бетон М200 – для перекрытий.

Класс бетона	Марка бетона	Класс бетона	Марка бетона
В0,5	М5	В15	М200
В0,75	М10	В20	М250
В1	М15	В22,5	М300
В1,5	М25	В25	М350
В2	М25	В30	М400
В2,5	М35	В35	М450
В3,5	М50	В40	М550
В5	М75	В45	М600
В7,5	М100	В55	М700
В10	М150	В60	М800
В12,5	М150

Соответствие классов прочности бетона на сжатие и соответствующих марок располагаются в универсальных таблицах на сайтах производителей цемента в Москве. Если отсутствует такая таблица, можно перевести марку бетона в класс, воспользовавшись удобной формулой:
В (класс) =[М (марка)*0,787)]/10

Технические требования к классам бетона

Как гласят технические требования, которые предъявляются к пределу прочности бетона, смесь должна обладать свойством однородности. Испытание бетона на прочность проводится среди образцов, которые затвердели в одних и тех же условиях за один и тот же промежуток времени.

Показатели высокой прочности бетона на сжатие всецело зависимы от:

качества цемента;
вида наполнителя;
точного соблюдения пропорций раствора;
соответствия утвержденным технологиям производства.

Существует техническое гарантийное требование, в соответствии с которым должна быть обеспечена заданная прочность бетона, даже учитывая возможные колебания в процессе его изготовления. Этот стандарт выражен в числовой характеристике – классе бетона. Данное условие свидетельствует о том, что предусмотренные конкретным классом показатели материала будут именно такими в 95 случаях из 100 возможных.

Необходимая классность бетона для будущего строительства устанавливается еще на стадии проектирования объекта. Высокая прочность, морозостойкость, нормативная водонепроницаемость – в городе Москва доступны все классы и марки бетонов.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Определение прочности бетона неразрушающими методами

Прочность бетона – основная характеристика, по которой устанавливают способность бетонной или железобетонной конструкции выдерживать проектные нагрузки. Бетон набирает необходимую прочность постепенно в процессе твердения. Поэтому очень важно определять с высокой точностью значение прочности этого материала перед использованием изделий или конструкций в строительстве. Для определения прочности бетона используют два способа: исследование образца материала разрушающим методом и испытание качества бетона неразрушающим.

Испытание разрушающим методом заключается в отборе образцов выпиливанием или выбуриванием из тела конструкции. Затем каждый образец подвергается максимальному сжатию до разрушения с помощью специального лабораторного пресса, оснащенного измерительными приборами. Этот метод используется редко, так как трудоемок, требует дорогостоящего оборудования, при исследовании конструкция получает повреждения. К тому же каждый образец материала должен твердеть в тех же условиях, что и основная конструкция.

Неразрушающий метод, напротив, не требует больших затрат, отбора образцов материала, и позволяет получить результаты испытаний с достаточной точностью, при этом бетон конструкций не подвергается повреждениям.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Прайс-лист СтройЛаб-ЦЕНТР

№ п/п	Наименование испытаний	Нормативный документ	Цена за ед. испытаний в руб.
Испытание бетона (строительного раствора)
1	Определение прочности бетона неразрушающим методом на участке конструкции (упругий отскок, УЗК).	ГОСТ 22690-2015 ГОСТ 17624-2012 ГОСТ 18105-2010 ГОСТ 31914-2012	300 руб.

Виды испытаний

Неразрушающий метод контроля качества бетона подразделяется на две группы испытаний: прямых и косвенных. Прямые в свою очередь делятся на три вида:

с помощью отрыва металлических дисков;
посредством отрыва со скалыванием;
методом скалывания ребра.

Косвенный неразрушающий контроль прочности бетона осуществляется с помощью следующих исследований:

ультразвукового способа;
метода упругого отскока;
способа воздействия на бетон ударного импульса;
метода пластической деформации.

Прямые виды испытаний

Испытание неразрушающим методом отрыва металлических дисков заключается в измерении напряжения, возникающего при отрыве от поверхности бетонной конструкции стального диска из стали. На основании результатов производится расчет прочности с учетом площадей диска и используемой площади конструкции. Следует указать, что этот способ используется редко из-за повышенной трудоемкости и невозможности применения для густоармированных конструкций. По результатам исследования неразрушающим способом составляется протокол, куда заносятся все полученные данные.

Неразрушающий вид испытаний методом отрыва со скалыванием состоит в измерении усилия, возникающего при отрыве специально установленного анкера из тела бетонной структуры. Величина усилия затем используется в расчете прочности, результаты исследований фиксируются в протоколе. Проверки этим способом характеризуются повышенной трудоемкостью, связанной с пробуриванием шпуров для установки анкера и невозможностью измерений прочности густоармированных конструкций и тонкостенных элементов.

Исследования методом скалывания ребра заключается в измерении усилия, которое необходимо для повреждения небольшого участка ребра конструкции и последующем расчете прочности бетона.

Косвенные виды испытаний бетона

С помощью ультразвука. Неразрушающий способ исследований с помощью ультразвуковых волн осуществляется путем измерения скорости их прохождения сквозь тело конструкции. Генерация и регистрация волн ультразвука производится специальными приборами, оборудованными датчиками. Бетон исследуется не только близко к поверхности, но и по всей толще конструкций. При этом можно установить не только марку по прочности, но и выявить дефекты, образовавшиеся при бетонировании. Расчет фактической прочности осуществляется на основании установленной зависимости скорости прохождения волн и прочности определенных марок бетона. Результаты заносятся в протокол.

Методом упругого отскока. Неразрушающий способ исследования посредством упругого отскока осуществляется с помощью специального ударного инструмента – склерометра или его разновидностей. Наиболее известным инструментом для измерений является склерометр (молоток) Шмидта. Склерометр оснащен пружиной и сферическим штампом. При ударе по поверхности происходит отскок ударника на определенное расстояние, которое фиксируется на специальной шкале и записывается в протоколе. Расчет фактической прочности материала производится на основании зависимости твердости поверхности и величины отскока штампа при ударе.

Методом ударного импульса. Определение прочности посредством ударного импульса производится специальными приборами, оборудованными узлом измерения с подшипником качения. При ударе бойком прибора по поверхности конструкции происходит вращение подшипника под воздействием возникающей волны энергии. Величина ударного импульса вращения подшипника фиксируется прибором и выдается в виде готового результата единицы измерения прочности, которая записывается в протоколе проверок.

Методом пластической деформации. Испытание неразрушающим способом пластической деформации осуществляется с помощью специальных инструментов – молотка Кашкарова и других приборов, способных оставлять отпечатки после ударного или вдавливающего воздействия. Молотком наносят удары по поверхности конструкции, измеряют глубину отпечатков и установленному соотношению размера отпечатка и твердости ударной части инструмента рассчитывают прочность материала.

Сравнительная таблица методов контроля прочности бетона

Неразрушающий метод	Описание	Особенности	Недостатки
Отрыв со скалыванием	Расчёт и оценка усилий вырывания анкера	Наличие стандартных градировочных зависимостей	Невозможность измерения сооружений с насыщенным армированием
Скалывание ребра	Определение усилия откалывания угла бетонной конструкции	Простота применения метода	Не применим для бетонного слоя менее 2 см
Отрыв дисков	Оценка усилия отрыва диска из металла	Подходит при высокой армированности конструкций	Необходимость наклейки дисков. Метод применяется редко
Ударный импульс	Измерение энергии удара бойка	Инструмент проведения диагностики – молоток Шмидта. Компактность и простота измерительного оборудования	Невысокая точность оценки
Упругий отскок	Измеряется путь ударного бойка склерометром Шмидта	Доступность и простота диагностики	Требования к подготовке поверхности контрольных участков высокие
Пластическая деформация	Оценка параметров отпечатка удара специального шарика молотком Кашкарова	Несложное оборудование	Низкая точность результатов диагностики.
Ультразвуковой	Измерение показателей колебаний ультразвука, пропущенного через бетон	Возможность оценки глубинных слоёв бетона	Необходимо высокое качество контрольной поверхности

Неразрушающий контроль – основные характеристики

К сложным факторам контроля конструкций относятся химическое, термическое и атмоферное воздействие. Неразрушающие методы испытаний требуют тщательной подготовки поверхности.

Адгезия

Методика оценки измерения прочности без разрушения адгезионного контакта определена ГОСТ 28574-2014. Неразрушающий способ состоит в измерении ультразвуковых либо электромагнитных волн.

Метод проверки с использованием адгезиметра применяется в диагностике повреждения штукатурных, окрасочных, облицовочных и прочих покрытий, для контроля и оценки качества стройматериалов и антикоррозийных работ.

Устройство определяет интенсивность адгезии величиной давления отрыва, необходимого для отделения покрывающего слоя.

Испытание слоя монолита и параметров заложенной арматуры

Защитный слой обеспечивает прочность сцепления арматуры, устраняет воздействие агрессивных реагентов, предохраняет бетон от излишней влажности и температурных перепадов при эксплуатации. Толщина слоя зависит от характеристик применяемой арматуры, условий применения и назначения конструкции.

Методика неразрушающего контроля определена ГОСТом 2290493. Поиск арматуры с определением диаметра осуществляется с использованием специальных устройств – локаторов.

Морозостойкость

Количество циклов замораживания и размораживания бетона определяет показатель морозостойкости. ГОСТами обозначены 11 марок по устойчивости к перепадам температур. Количество допустимых переходов нулевой температурной отметки, после превышения которых начинается снижение характеристик прочности, указывается в маркировке.

Для контроля по показателю морозостойкости проводится испытание ультразвуковыми неразрушающими методами. Стоимость испытания невысока. Предъявляются повышенные квалификационные требования к исполнителям.

Влажность

Для получения достоверных результатов измерений влажности неразрушающим способом целесообразно применение различных способов. Устройства для определения показателей влажности основаны на взаимосвязи диэлектрической проницаемости конструкций и количестве содержащейся в них влаги.

Лаборатория «СтройЛаб-ЦЕНТР» оказывает услуги по испытанию строительных бетонов в Москве и области с выдачей соответствующих заключений и протоколов испытаний.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Наши преимущества

Прозрачная Ценовая Политика

Бесплатные Консультации

Разъяснение Результатов Испытаний

Работаем Круглосуточно

Сопровождение Строительства

Собственная Современная Лаборатория

Сертификаты

Наши клиенты

Заказчик: ООО «АЛЬФА»
Объект: Многоквартирный жилой дом.
Адрес: г. Москва, ул. Кастанаевская, 44-46. Корпус 2.
Период: 2019 – 2020 г.

Заказчик: ООО «Брянскагрострой»
Объект: «Мираторг»
Адрес: Московская область, г. Домодедово.
Период: 2018 – 2020 г.

Заказчик: ООО «СК СтройГрупп»
Объект: Общежитие МГИМО.
Адрес: г. Москва, Проспект Вернадского 76.
Период: 2017 – 2020 г.

ООО «Строй-Сервис»
Объект: Многоквартирный жилой дом.
Адрес: г. Москва, ул. Вавилова, д.52.
Период: 2017 – 2018 г.

Заказчик: ООО «ТЭР»
Объект: ТЭЦ-22
Адрес: г. Дзержинский, ул. Энергетиков
Период: 2017 – 2021 г.

Заказчик: ООО «Глобальный Горизонт»
Объект: Усиление железнодорожного полотна.
Адрес: г. Москва, г. Санкт-Петербург, г. Пермь.
Период: 2019 г.

Определение прочности бетона ультразвуковым методом

Прочность бетона – основная техническая характеристика, имеющая огромное практическое значение. В редких случаях наиболее значимыми параметрами могут быть долговечность или непроницаемость, но в любом случае именно прочность дает представление о качестве строительной бетонной смеси. Не удивительно, что испытаниям бетона на прочность уделяется особое внимание.

Над усовершенствованием методов контроля постоянно работают ведущие профильные НИИ Москвы, причем приоритет отдается неразрушающим способам. Одним из самых информативных и простых вариантов проверки прочности бетонных конструкций или качества промышленных является испытание бетона ультразвуком.

Современное оборудование позволяет не только определить качественные параметры, но и выявить скрытые дефекты, способные привести к разрушению монолитных конструкций.

№ п/п	Наименование испытаний	Нормативный документ	Цена за ед. испытаний в руб.
1	Определение прочности бетона неразрушающим методом на участке конструкции (методом: упругого отскока, УЗК).	ГОСТ 22690-2015 ГОСТ 17624-2012 ГОСТ 18105-2010 ГОСТ 31914-2012	300 руб.

Теоретические основы испытания бетона ультразвуком

Ультразвуковой метод разработан для проверки качества и определения прочности тяжелых, ячеистых и силикатных бетонов, а также марок, в состав которых входят пористые заполнители. beton Измеряемым параметром является скорость прохождения через бетонный слой ультразвукового сигнала. Толщина конструкции может быть от нескольких сантиметров до 10 метров в зависимости от типа применяемого оборудования. Принцип действия прибора похож на эхолот: специальные датчики измеряют время между запуском ультразвуковой волны и фиксацией отраженного сигнала, на основании которого вычисляется скорость ультразвука. Далее по известным графическим зависимостям определяется прочность.

Прибор для ультразвукового испытания способен фиксировать временные интервалы, исчисляемые в микросекундах (10^-6). Высокочастотный генератор периодически испускает электромагнитные импульсы на ультразвуковой преобразователь, который одновременно действует как излучатель. Далее волна попадает в приемник, где происходит обратный процесс – преобразование ультразвука в электрический сигнал. После усиления импульс попадает в электронно-лучевую трубку, на выходе из которой отображается развертка с отметками запуска и приемки импульса. Разность между отметками является временем прохождения ультразвукового сигнала через слой бетона.

Для построения диаграмм зависимости скорости ультразвука от прочности проводят серию специальных испытаний стандартов – эталонных кубов. Скорость распространения ультразвука сильно зависит от содержания воды, поэтому важно, чтобы бетон в кубах и в конструкции имел одинаковую влажность. Если для испытаний были использованы влажные образцы, а бетон в конструкции намного суше, то расчетная прочность будет на 12-15% ниже реальной.

Преимущества ультразвукового контроля бетона

Традиционные методы контроля качества бетона, основанные на лабораторных испытаниях образцов, не дают полной информации о состоянии бетонной конструкции. Эксперименты проводятся на отдельных образцах, а окончательный результат определяется расчетным методом по эмпирическим формулам. На основе полученных данных бетон относят к определенному классу и марке, но это не является гарантией требуемых физических характеристик в возведенной конструкции. beton Кроме того, нельзя исключить риск некорректного отбора образцов, что ведет к искажению результатов.

Неразрушающий метод контроля с помощью ультразвука – оптимальный способ обследования любой бетонной конструкции. Основными преимуществами метода являются доступная стоимость, оперативность, высокая точность. Ультразвуковое исследование позволяет определить следующие характеристики:

однородность (дисперсность);
уплотнение материала;
соотношение воды и цемента в смеси.

Ультразвук помогает выявить скрытые дефекты (трещины, каверны, раковины и др.) в монолитных сооружениях, а также с достаточной точностью определить толщину бетонного слоя.

Важно: ультразвук может использоваться для обследования конструкций, выполненных из одной марки бетона. Метод не применим для диагностики прочности бетонов, изготовленных из различных материалов, взятых в произвольном соотношении.

Ультразвуковое испытание бетона дает возможность определить толщину дорожного полотна, если высота плит не имеет значительных перепадов. По времени прохождения прямого и отраженного ультразвукового импульса определяется скорость, а затем вычисляется и толщина слоя.

Стоимость оборудования для испытания ультразвуком достаточно высока, и его приобретение не всегда рентабельно. При необходимости обследования бетонных конструкций или проверки качества бетона целесообразно обращаться в компании, имеющие лицензию на проведение испытаний. Подобные лаборатории действуют во всех крупных городах, Москва – не исключение.

Штамповые испытания грунтов

Склонность грунтов к деформации – значимый параметр, который учитывают при строительстве фундамента и здания в целом. Прочностные свойства будущего строения зависят от того, насколько точно будет определен деформационный модуль. В связи с этим ведется постоянное усовершенствование технологий штампового испытания грунта .

Цены на штамповые испытания грунтов

№ п/п	Наименование испытаний	Нормативный документ	Цена за ед. испытаний в руб.
1	Определение зернового состава и модуля крупности.	ГОСТ 8736-2014 ГОСТ 8735-88 ГОСТ 12536-2014	1200 руб.
2	Определение плотности грунта (метод режущих колец).	ГОСТ 5180-2015 ГОСТ 8735-88	800 руб.
3	Определение коэффициента уплотнения грунта (экспресс методами).	ГОСТ 19912-2012 ГОСТ 8735-88 ТР 73-98	800 руб.
4	Определение влажности грунта.	ГОСТ 21718-84	500 руб.
5	Определение максимальной плотности и оптимальной влажности грунта.	ГОСТ 22733-2002	1500 руб.

Важные нюансы штампового испытания грунтов

При изучении осадочных и деформационных характеристик грунтовых слоев в полевых условиях чаще всего используют методику штампового исследования. Суть технологии заключается в монтировании штампов в слоях грунтов, их поэтапном погружении и одновременном фиксировании приборами значений осадки. Испытания осуществляются на территории контактирования сооружения с грунтом. Степень деформации определяют по глубине проседания штампа на протяжении всего времени нагрузки. Также исследуют, как деформируется порода со временем.

Штамповые испытания являются в полевых условиях более сложным и трудоемким, нежели зондирование. Это связано с тем, что возникает необходимость в тяжелой крупногабаритной технике геологического предназначения. Методика имеет ряд недостатков, из-за которых ее чаще применяют на завершающих этапах инженерно-геологических разработок. Основными минусами штамповых испытаний являются:

необходимость наличия тяжелой и большой техники;
длительность анализа характера осадки.

Фиксация деформационных свойств таким способом удобнее применять в то время, когда уже установлено место для строительства, утверждены габариты строения и участок под посадку. Кроме того, следует заранее узнать о нагрузках, которые будут осуществляться на грунт, и геологическую структуру земельной площади. Для безопасности будущего строительства важно располагать такой информацией как глубина предстоящего фундамента, его разновидность.

Испытания в полевых условиях, процедура расшифровки результатов устанавливаются положениями ГОСТа 12374-77.

Поэтапная просадка

Штамповые испытания моделируют ту степень нагрузки на грунт, которая в будущем будет оказана построенным фундаментом или сооружением. Стадии осадки были установлены в 1930 году советским грунтоведом Н.М. Герсевановым. Просадка происходит поэтапно:

Уплотнение. Для этапа характерно сжатие грунтового скелета, в результате чего осуществляется сильное снижение пористости слоев породы.
Сдвиги. На этой стадии определяется критическое равновесие породы. Происходят многочисленные локальные сдвиги, которые расходятся по краям основы фундамента.
Разрушение. На этом этапе наблюдается разного масштаба разрушение боковых поверхностей грунта. В этот момент можно выявить склонность к деформации, возникающие на фоне образования площадей скольжения. Утрамбованный грунт, имеющий конусообразную форму, начинает двигаться вниз под воздействием штампа практически беспрепятственно. При этом излишки пород с легкостью выпирают из-под штампа. Особенность этого этапа в том, что при стабильной нагрузке деформация не прекращается, а при слабом увеличении нагрузки – быстро увеличивается.

При штамповой нагрузке модуль деформации определяется по формуле, установленной ГОСТом 12374-77. Для расчетов понадобятся данные, зафиксированные в ходе применения геологических установок, и коэффициент Пуассона, который используется для разнотипных пород:

множитель для глиняных пластов составляет 0,42;
песчаный и супесчаный слой – 0,3;
суглинистые грунты – 0,35;
крупнокусковой грунт – 0,27;
скальные и полускальные слои – 0,15 и 0,25 соответственно.

После вычисления деформационного показателя приступают к определению степени осадок строений, что не составляет никакой трудности. Модуль деформации, вычисляемый для грунта известной структуры и состава, считается постоянной величиной, поэтому отклонения и изменения в значениях отсутствуют.

В ходе штамповых испытаний грунтов вычисляют жесткую деформацию, нагрузочную и увлажненную просадку, разрушающую степень нагрузки, прогнозируемую деформацию в будущем.

Опытным путем установлено огромное влияние размеров штампа на особенности и масштабы деформации пород. Геоиспытания установили, что квадратные штампы в условиях сухих песков на осадку не влияют, если их стороны от 18 до 30 см каждая. Параметр может возрастать в случае изменения в меньшую или большую сторону площади оборудования. Для влажной глины значимая осадка возникает со сторонами штампа максимум до 30 см.

Самые точные данные, свидетельствующие об истинной осадке и прочности грунта, получаются при испытании участка, площадью равным площади будущего фундамента. Но подобные исследования требует больших финансовых затрат, потому проводятся при крайней необходимости.

Во время проведения массовых испытаний сверхточные данные не требуются. Здесь применяют шурфы, которые по размерам значительно меньше проектных цифр.

Схема проведения испытаний, расшифровка результатов

Используют специальные установки, которые передают усилие на штамп. Исходя из строения установки, применяют определенные методы нагружения:

тарированным грузом;
пневмокамерами;
рычажной и домкратной системой.

В Москве, как и по всей РФ, для испытания пород чаще применяют канатно-рычажную технику Урал ТИЗИС. Размер установленного штампа соответствует классификации установки. К примеру, на КРУ-5000 применяется штамп размером 5000 см², КРУ-600 использует штамп 600 см². Также существует устройство, которое передает силовое воздействие посредством пневмокамерного цилиндра.

Методика штампового испытания и достоверность полученных значений зависит от ряда факторов:

глубина строительства фундамента;
распространение нагрузки на фундаментную основу;
однородность находящихся в основании строения пород;
структура фундамента, его разбивка.

Вид геологических установок должен соответствовать уровню подземных вод. Для исследования штампами ниже водного уровня используют скважины, в остальных случаях – шурфы.

Штамповым нагрузкам подлежит каждый несущий слой при неоднородности пласта в зоне контакта. При однородной породе процедуру можно провести на одной глубине. Количество штамповых нагрузок в полевых условиях осуществляют три и более. Если полученные коэффициенты деформации отличаются менее чем на 25%, то повторить процедуру можно всего дважды.

Между точками бурения расстояние должно превышать два диаметра штампа, однако величина постоянно больше 60 см.

Положения госстандарта устанавливают ограничения на допустимые диаметры буровых скважин – максимум 325 мм, размер «дудок» допускается до 90 см, а шурфов – 1,5 м каждая сторона. Скважину делают строго вертикальной, дополнительно фиксируют укрепляющими трубами, которые должны доставать до точки испытания.

Перед монтированием штампа забой выработки тщательно зачищают. Для зачистки используют специальную технику, с помощью которого убирают защитный слой толщиной до 20 см. Неровное дно крупнокускового грунта на 5 см засыпают песчаным слоем, для глинистого дна используют 2 см песка.

Чтобы штамп плотно прижался к грунту, его неоднократно вращают вокруг собственной оси в обе стороны. После установки добиваются горизонтальности размещения штампа, а затем приступают к монтажу прочей геологической технике.

Просадка вычисляется в качестве усредненного значения, которое получают из всех прогибомеров. Первый час прогибы записывают раз в 15 минут, затем раз в 30 минут за второй часа, и каждый час вплоть до окончательной стабилизации осадки.

Штамповые испытания можно осуществлять до тех пор, пока не удастся достичь верхнего предела нагрузки. О критическом давлении могут свидетельствовать выпирающие валики породы вокруг штампа, трещины, предельные значения, которые сравнивают со значениями, зафиксированными после предыдущего уровня нагрузки.

Полученные в результате штампового испытания результаты, записывают в рабочий журнал, выполняющий функции основного документа при осуществлении геологических исследований.

После завершения всех этапов испытания грунтовых пластов посредством статических грузовых воздействий приступают к обработке данных. Расчеты должны дать количественный коэффициент модуля деформации грунтовых пород. Также в результате расчетов получают прочие значения, которые нужны для строительства на испытуемом участке любого типа сооружений.

Наша строительная лаборатория в Москве оказывает услуги по проведению штамповых испытаний грунтов.

Песок для стройки

Такие материалы, как щебенка и песок во многом сопутствуют строительному процессу. Щебеночное сырье делится на разновидности и фракции. Для успешного проведения различных операций необходимо брать нужный вид щебня. Песчаное природное ископаемое также может иметь крупные гранулы или быть мелкофракционным. Подготавливая участок стройки к возведению объекта, приходится использовать много карьерного песчаного продукта. Данный песок по стоимости недорогой и пригоден для нулевого этапа строительных работ. К таким мероприятиям относится засыпка ям, траншей, канав, поднятие уровня грунта с выравниванием площадки.

Некондиционный дешевый песок добывается в карьерах, которые имеются в любом регионе. Поэтому, доставка такого вида материала производится из ближайшего месторождения. В зависимости от нахождения карьера и глубины залегания слоев песок отличается различным модулем крупности. Карьерный песок содержит различные добавки, загрязняющие его. К ним принадлежат глина, пылевидные и другие элементы. Плотность песчаного сырья можно определить по уровню его загрязненности. Плотность чистого песка – 1,35 тонн в кубическом метре. Подобный показатель присущ речному продукту.

Речной песок не обременен такими примесями, как глина. Поэтому, и фильтрующий коэффициент у него высокий. При закладывании речного песка в дренажные системы, через него отлично проходит вода. Также он хорош для прослоек под футбольное поле или детскую площадку. Речная песчаная продукция дороже карьерной. Поэтому, в бетонных смесях, где требуется чистый продукт, используют очищенный песок из карьеров. В этом случае, песчаное сырье подвергают простой обработке. Его либо промывают водой, либо просеивают через сита. После подобных процедур песок получает свойства однородности и чистоты. Вот этот материал уже годится на замешивание кладочной, штукатурной смеси, а также асфальтовой заводи. Без щебенки также нельзя обойтись на стройке. Различные задачи решаются с помощью известняковой, гранитной либо гравийной щебенки. Известняковое сырье – это достаточно дешевый материал. В совокупности с другими положительными характеристиками подобная разновидность щебня достаточно востребована. К качествам известнякового камня принадлежат:

устойчивость к морозам;
экологическая чистота;
отличное поглощение влаги.

Если необходима наивысшая прочность поверхностей, то используют гранитный щебень.

Разновидности бетона

Бетонная масса была известна людям еще в Древнем Риме. Римляне использовали ее при строительстве фундаментов, домов, храмов. В те времена масса изготавливалась из пуццолана (смесь пемзы, вулканического пепла и туфы) и лавового щебня. Впоследствии Римляне почти полностью отказались от использования дерева и камня для возведения зданий и строительства дорог. В нынешнее время исходное сырье состоит из цемента (вещество искусственного происхождения, состоящее из известняка и глины), гравия, песка и воды. Иногда при использовании бетона, его укрепляют стальными прутьями, которые помещаются в него, пока масса не затвердела. Материал может долго сохранять такие свойства, как – огнестойкость, жаростойкость и морозостойкость. Повышение стойкости обеспечивается необходимой плотностью и однородностью смеси.

Главными лидерами на мировом рынке по производству бетона являются США и Китай. Не каждый новый строитель может знать, о том, что бетонная смесь классифицируется по признакам:

основное назначение
соотношение вяжущего вещества к заполнителю
плотность

По основному назначению бетон делят на:

Обычный – применяется для заливки фундамента промышленных зданий, изготовлении балок, плит, различных перекрытий.
Гидротехнический – из него делают облицовку шлюзов и канализационных сооружений. Этот вид бетона имеет высокую водонепроницаемость.
Бетон для аэродромного назначения обладает высоким качеством и износостойкостью.
Специально разработанный для защиты сооружений от радиации, химических атак и высоких температур.
Асфальтобетонная смесь широко используется при покрытии дорог и кровли домов.

По соотношению вяжущего вещества к заполнителям в бетоне, смесь подразделяют на:

Тощие – меньшее содержание вяжущего вещества по отношению к заполнителям, в связи с чем, уменьшаются свойства пластификации. В таких бетонах низкая удобоукладываемость и как правило – снижение прочности.
Жирные – более высокая концентрация вяжущего вещества, по отношению к заполнителям. В результате использования жирных бетонов можно пострадать от повышенной усадки и трещин.
Товарные – изготовлены по стандартному рецепту из высококачественного сырья. Имеет сертификат качества, дающий гарантию, что при использовании такого бетона не произойдет деформации и трещин.

По плотности делят на:

Особо тяжелые – с очень высокой плотностью. Для заполнителя используют руду или барит. Так же существует рентгеностойкий бетон с заполнителем из свинца или чугунной дроби, такая смесь сдерживает радиацию. Данный вид бетона отлично выдерживает огромные нагрузки.
Тяжелые – с высокой плотностью. Заполняются гравием или щебнем. Эту смесь используют для строительства дорог и аэропортов, так же она применяется для гидротехнических сооружений.
Легкие – с пониженной плотностью. В такие бетоны входят пористые заполнители. К данной группе относятся газо- или пенобетон. Применяется в качестве теплоизоляционного материала.
Особо легкие – с очень низкой плотностью. С воздушным заполнителем. К ним относятся – тырсобетон, торфобетон, пенопластобетон. Данные бетоны не восприимчивы к нагрузкам, и используются в основном для отделки стен внутри зданий, так как прекрасно сохраняют тепло, но обладает низкой влагоустойчивостью.

Как и опытный, так и начинающий строитель должен разбираться в строительно-технических свойствах бетонной массы, ведь именно от этого зависит выбор бетона для конкретной работы. При выборе правильно будет полагаться на рекомендации и мнение строителей-специалистов. Приобретая готовую продукцию, можно попасть на мошенников, поэтому заранее нужно убедиться в том, что бетоносмесь изготовлена профессионалами и прошла сертификацию качества.

Керамическая плитка

История керамической плитки уходит в самые древние века. На многочисленных раскопках наряду с посудой из керамики встречаются остатки первых отделочных материалов, производимые древними гончарами. Керамическая плитка была не только украшением, но и практичным материалом, выдерживающим высокую температуру, повышенную влажность, долго использовалась. В современном мире она выполняет те же основные функции, используется для покрытия стен, пола, отделки печей и каминов, бассейнов и различных ёмкостей для воды.

Производители изготавливают плитку с учётом сфер её использования, выделяя и усиливая нужные для этого свойства. Поэтому покупая керамическую плитку, надо обязательно обращать внимание на маркировку и рекомендованное использование материала. Керамическая плитка разделяется по способу термической обработки, какую используют глину – белую или красную, по обработке верхнего лицевого слоя – матовый или глазурованный, основа – пористая или повышенной плотности. Керамическая плитка, полученная при однократном обжиге:

плитка с пониженной пористостью обладает устойчивостью к износу, может использоваться как внутри помещения, так и снаружи, лучше применять для отделки пола;
высокопористая плитка отличается особой технологией обжига с применением специальных добавок, которые влияют на процесс усадки при обжиге, имеет меньшую устойчивость к механическому воздействию, лучше применять для отделочных работ стен;
фарфоровая керамика характеризуется высокой плотностью, верхняя сторона почти стеклянная, поэтому не требует дополнительного покрытия, хорошо смывается любое загрязнение, высокая стойкость к механическому износу, применяется для укладки на пол, стены;
глазурованная плитка под давлением отличается низкой пористостью и увеличенным слоем глазури, такие характеристики дают возможность использовать её в местах высокого механического воздействия – половое покрытие магазинов, переходов, общественных помещений с большим количеством посетителей.

Керамическая плитка с двукратным обжигом немного дороже, но имеет

главные преимущества – блестящую и довольно гладкую поверхность. При однократном обжиге на поверхности плитки остаются некоторые бугорки, трещинки от газа, который образуется внутри глины при повышении температуры. Дополнительное воздействие высокой температуры вызывает оплавление всех трещин и неровностей. Свойства, которые получает такая плитка, расширяют сферу применения и может использоваться на полы, стены, подоконники и для отделки различных мест помещения. Прессованная плитка с двойным обжигом – фаянс, имеющая прозрачную или непрозрачную глазурь, применяется для отделки интерьера стен и пола. Клинкерная плитка отличается от основных видов керамической плитки своим составом и технологией изготовления. Для получения основной массы используют несколько видов глины, добавляя в смесь различные красители, шамот и различные флюсы. Процесс обжига длится до полного спекания материала, плитка получается большей толщины, обладающая высочайшей крепостью, стойкостью к химическим растворам, температурным перепадам, низкую пористость . Клинкерная плитка не имеет глазури на поверхности, поэтому не скользит и является хорошим материалом для пола внутри помещения и снаружи. Прекрасный материал для отделки дна любого бассейна. Керамическая плитка «КОТТО» по технологии производства считается самой древней, но используется широко и сегодня для отделочных работ современных зданий. Начальная масса включает в себя различные виды глины, которые методом экструзии перемешиваются, формуются и поступают в камеру обжига. Такая плитка обладает средней пористостью, но высокой устойчивостью к воздействию атмосферных веществ, перепада температур, поэтому часто используется для фасадных работ. Плитка имеет цвет глины – красная, жёлтая, розовая, коричневая. Не эмалируется, но может подвергаться шлифовке и полировке. Керамическую плитку стоит выбирать согласно сфере её применения, и она будет долго выполнять свои функции создания комфорта и эстетического дизайна любого помещения.

Ударная вязкость бетона

Примерами конструкций, подвергающихся ударам, могут служить бетонные сваи, полы промышленных зданий из раствора или бетона, на которые мостовым краном регулярно сбрасываются тяжелые грузы, бетонные дамбы, подвергающиеся ударам морских волн с камнями и галькой, фундаменты, испытывающие вибрации, которые представляют собой по сути дела серии кратких ударов (здесь речь идет также о пределе усталости), бетонные пирсы, по которым ударяют пристающие суда, конструкции, подвергающиеся артиллерийскому обстрелу (сооружения военного назначения). Наиболее полно в лабораториях исследованы вопросы, связанные с

производством сборных обычных или преднапряженных железобетонных свай, забиваемых в грунт копром. Известно, что во избежание разрушения бетона свай копровой бабой необходимо принимать различные меры предосторожности, несмотря на то, что верхняя часть сваи обычно хорошо упрочняется и имеет стальной оголовник, выдерживающий высокие нагрузки. Существует немало способов проведения лабораторных испытаний на прочность при ударе, однако все они основаны на одном общем принципе. Молот определенной массы сбрасывается в свободном падении на бетонный образец. Считают число ударов, необходимых для разрушения бетона, или отмечают высоту падения, достаточную для разрушения образца за один удар. Энергию удара (кгм) легко подсчитать. Скорость при ударе v (м/с) определяется по формуле: v = ?2gh, где g — 9,81, h — высота, м. Таким образом, груз массой 50 кг, падающий с высоты 1 м, обладает такой же энергией удара, какую имеет груз массой 12,5 кг, падающий с высоты 4 м, однако скорость этого последнего в момент удара будет в два раза выше. Груз можно сбрасывать на бетонный цилиндр размером 15X30 см или 16X32 см, на бетонную плиту, лежащую ровно на песчаной постели, или на бетонную плиту, расположенную на двух опорах. В США нормализованы испытания на разрушение природного камня, которые состоят в сбрасывании груза массой 2 кг с высоты, превышающей 1м, до разрушения образца. Западногерманские нормы включают описание аппаратуры, также применяемой для испытания природного камня. Масса груза 50 кг, а максимальная высота падения 1,5 м. Подобный метод применяют и для испытаний бетона, из которого изготовляют цилиндрические образцы размером 15×30 см с оголовником толщиной 8 см. Число ударов, которое способен выдержать образец, начинает быстро уменьшаться, начиная с определенной высоты, примерно 60 см (по данным этих испытаний). Хорошая прочность при сжатии (более 450 бар) — необходимое условие, но ее одной недостаточно для хорошей ударной вязкости.

Под ударами твердого тяжелого тела бетон не имеет времени приспособиться, поскольку деформации длятся очень короткое время и никакое перераспределение усилий невозможно. Поэтому весьма сильно возрастает роль местных дефектов материала и возникает необходимость получения высокой однородности состава. По всей видимости, наибольшее значение имеют такие факторы, как расход воды, тип заполнителя и условия выдерживания бетона. Существует явно выраженная зависимость между В/Ц и прочностью на удар. Как видно, для достижения достаточно хорошего сопротивления наносимым подряд ударам В/Ц бетонной смеси не должно превышать 0,45. Бетон гораздо лучше сопротивляется ударам, когда они наносятся после достаточно продолжительного предварительного выдерживания (2—3 месяца). По данным исследований, проводившихся Дамсом (1969 г.), можно рекомендовать следующие правила, которых следует придерживаться при изготовлении бетона с высокой ударной прочностью: применять цемент высоких марок с расходом 350—400 кг/м3, В/Ц не более 0,45, заполнителем должен служить щебень, частицы которого имеют шероховатую поверхность, неправильной формы, с низким модулем деформации, диаметром менее 30 мм и содержанием песка с частицами до 7 мм более 60%. Выдерживать бетон необходимо во влажном состоянии не менее 7 суток. Полученный бетон следует подвергать ударам не ранее чем через 28 суток, а если возможно, то через 90 суток.

О шлаковом щебне

Помимо щебня, добытого в карьерах из горных пород, существует и так называемый шлаковый щебень. Он является продуктом переработки определенных отходов металлургического производства, то есть доменных шлаков. По каким технологиям он производится, и каковы характеристики щебня такого типа? Строго говоря, конкретные показатели как раз и зависят от методики изготовления материала.

Шлаковый щебень: технология производства

Несмотря на то что методы изготовления такого материала совершенствуются, в целом их можно разделить всего на два основных способа производства:

переработка разных типов шлаков (электросталеплавильного, отвального, медного и т.д.). Важным моментом является то, что все это уже застывший шлак. Характеристики щебня в таком случае отличаются несущественно. В зависимости от размера фракции, его делят на мелкий, средний и крупный щебень;
переработка расплавов. В данном случае в специально обустроенные для этих целей траншеи или на площадки сливаются огненно-жидкие составы из ковшей. Залитый таким образом слой оставляют на открытом воздухе. В течение нескольких часов он остывает и кристаллизуется. Затем его охлаждают водой, пока в нем не появятся трещины, а после этого происходит процесс дробления. Этот тип щебня называют литым.

Шлаковый щебень и особенности его разновидностей

Главным преимуществом любой разновидности материала является ее более низкая по сравнению с каменным (то есть добытым в карьере) щебнем стоимость.Характеристики щебня литого типа несколько отличаются от электросталеплавильного шлакового материала. У литого щебня выше насыпная и истинная плотность, выше прочность и ниже коэффициент водопоглощения. Оба вида щебня обладают широкой сферой применения благодаря своей прочности, а также отсутствию чувствительности к перепадам температуры, которые никак не влияют на его свойства. Электросталеплавильный щебень чаще используют для формирования дорожных покрытий. Хотя крупная фракция может применяться и в ландшафтном дизайне, а из средней делают наполнитель для шлакоблоков. А вот литой щебень, благодаря большей прочности и стабильности, может использоваться не только для дорожного строительства, но и для производства такого востребованного теплоизоляционного материала, как минеральная вата. Также он служит сырьем при производстве железобетонных изделий.

Щебень, или все, что вы хотели о нем знать

Щебень является универсальным строительным материалом, который получается путем дробления горных пород или просева горных пород, а также получаемых от переработки материалов в тяжелой промышленности. В физическом плане щебень представлен как камень, имеющий различный диаметр, конфигурацию, определяемые понятием фракция щебня. Материал широко применяется в строительстве в качестве основного компонента, а также в качестве отсыпного материала в некоторых отраслях промышленности. Каждый отдельный элемент щебня принято именовать зерном. Основной технологический регламент использования, добычи щебня определен в ГОСТ 8267, имеющий название « Щебень, материал гравия для общестроительных работ».

Основной параметр щебня – лещадность

Главным и существенным параметром определяющий сущность щебня, это его лещадность, которая определяет происхождение материала в целом. Лещадность определяет важный фактор – наличие ровных плоскостей на каждом элементе камня. Чем больше площадь на поверхности камня, тем выше коэффициент лещадности материала. Зерна, которые имеют относительные характеристики параметра камня, указывают на игольчатую или пластинчатую форму щебня в целом. Если зерна имеют равномерно расположенные грани, то такой щебень принято называть кубовидный щебень. Процентное содержание таких зерен в целом указывают на общую картину эксплуатационных характеристик щебня, особенно для «сухого» насыпного вида.

Правильное знание лещадности щебня позволяет в точности использовать строительный материал для собственных нужд. Общие рекомендации определения лещадности щебня.

Кубовидный щебень. Такой материал отлично подходит для трамбовки грунта, так как кубовидная форма лучше восприимчива к трамбовке, чем иные виды лещадности материала.
Игловатая форма. Данный тип лещадности отлично подойдет для создания бетонного раствора, но, прочность на сжатие будет значительно ниже.
Пустотная форма щебня. Использование такой формы лещадности подойдет для дренажа воды, что не могут позволить себе иные формы лещадности щебня.

Характеристики строительного материала щебня

Основные параметры характеристики щебня обусловлены двумя данными, это морозоустойчивость продукции и его характеристики прочности. Зная основные технические характеристики материала можно сделать правильный выбор в пользу материала щебня.

Морозоустойчивость щебня

Для параметра морозоустойчивости используют 3 основные группы, которые определяют цикл замораживания зерен. В техническом исполнении существует обозначение буквой F, а также дополнительными цифрами, которые указывают на количество циклов замораживания.

Особо высокоустойчивые. Обозначаются буквенными значениями F200, F300, F400. Материал используется для высокоответственных строительных работ – возведение мостовых конструкций, железобетонных опор, для высотного строительства, для отсыпного дорожного применения, для строительства морских конструкций, а также для всех видов работ в районах Крайнего Севера страны.
Средняя устойчивость. Классификация щебня обозначается как F150, F100, а также как F50. Рекомендуется для применения в средней полосе страны, а также для южных районов страны.
Низкая устойчивость. Маркировка – F50, F25 ,F15. Используется в качестве дренажа, а также для уровня ниже УГВ, рекомендуется использовать для внутренних работ, а также для помещений, которые имеют постоянную обогреваемость в любой период года.

Нужно отметить также, что применение каждой партии необходимо проводить в лабораторных условиях, а это позволит точно определить предназначение щебня для конкретного вида работы. К примеру, в бетонном растворе морозоустойчивость будет на 30-40% выше за счет обоснованного давления внутри самой конструкции.

Прочность – важный параметр для щебня

Характеристика прочности является важным параметром для щебня, и определяется путем имитации на реальную эксплуатацию щебня в насыпи – путем раздавливания, а также на износ и способы дробления. Прочность определяет способность щебня противодействовать вышеуказанным характеристикам.

Сверхпрочный щебень. Марки от М1600 до М1400. Применение – фундаменты мостовых опор, вышки, технологических башен.
Высокопрочный щебень. Марки от М1400 до М1200. Области применения – опоры для мостов, для фундаментов высотных зданий, набережные, различные гидротехнические сооружения, башенные постройки.
Прочный щебень. Марки от М1200 до М800. Сфера использования – несущие стены различных типов зданий, основы для железобетонных конструкций, свайные системы, производственные элементы, отсыпки для ж\д полотна, подпоры, а также для железобетонных заборов.
Прочность средняя. Марки от М800 до М600. Конструкции и элементы, которые имеют незначительные нагрузочные массы, а также для обсыпки с 4-х сторон.
Слабая прочность. Марки от М600 до М300. Для элементов ненагруженной отсыпки и прочих конструкций.
Очень слабая. Марка М200. Для дренажных систем и элементов с низкой нагрузкой основных элементов конструкций.

В свою очередь марка прочности зависит от наличия слабых элементов в составе материала щебня. Применяется метод испытания, который позволяет определить действительность характеристики показателя М, в качестве давления используют параметры до 20МПа. Примерное допустимое содержание слабых пород в каждой марке щебня, это:

М1600- менее 1%.
М1400-М1000- содержание примесей не более 5%.
М800-М400- примеси должны содержаться не более 10% от общей массы.
М300-М200- общий показатель сторонних примесей, не более 15%.

Если в составе материала наличие примесей выше показателя 20%, то принято считать, что этот тип вещества относится уже к иной категории – гравий, который имеет схожие физические и технические параметры со щебнем.

Разновидности материала щебня

Строительный материал щебня имеет разновидности и категории, которые имеют определенные отличительные параметры показателя по лещадности, морозоустойчивости, и также по характеристикам прочности. Учитывая основные показатели, можно использовать тот или иной вид щебня для строительных и производственных целей.

Гравийный щебень – аналог природного щебня

Материал гравийный щебень имеет схожие технические характеристики с природным щебнем. Материал получают аналогично природному щебню, путем просеивания горных пород из карьера, а также при разработке взрывной скалы горной породы. Характеристики гравийного щебня уступают природному материалу, максимальный порог прочности гравия можно достигнуть только до М1200. Материал имеет менее приглядный сероватый оттенок, но в то же время, его достоинства иногда выше натурального щебня.

Имеется достаточное количество карьеров, что позволяет значительно снизить себестоимость для продажи на рынке стройматериалов.
Конкуренция достаточно высокая, и в то же время спрос выше, чем на натуральный щебень.
Процесс добычи намного проще, чем для натурального щебня(к горная порода значительно мягче).
Радиоактивный фон значительно ниже, чем для натурального щебня.

Материал гравия чаще используется в секторах народного хозяйства, благодаря низкой стоимости, и поэтому гравийный щебень пользуется повышенным спросом у покупателей. Принято классифицировать четыре фракции щебня, которые используются для различных производственных нужд и целей.

Фракция 3-5. Это мелкий отсев, который чаще всего используется в декоративных целях.
Фракция 5-20. Именуется как «семечка», используется для производства мелкоштучных изделий, например, для изготовления тротуарной плитки.
Фракция 5-40. Используется для производства железобетонных конструкций – бордюры, ж\б кольца и т.д.
Фракция 20-40. Применяется для приготовления бетона, для отсыпки на дорожном полотне вдоль автомобильных и железнодорожных путей сообщения.

Доломитовый или известняковый щебень

В основе материала присутствует кальцит карбоната (СаСо3), который имеет спрессованный вид, благодаря времени росту скальной породы и места добычи. Основные показатели материала очень сильно напоминают гравийный щебень. Отличительной чертой является цвет материала, который представлен как белый цвет доломитового щебня.

Гранитный щебень – прочный и надежный материал

Щебень этого класса признан самым прочным, и в то же время самым дорогим строительным материалом в группе щебня. Материал получают при помощи технологического взрыва гранита, его дробления с последующим просеиванием. Материал имеет в некоторых случаях характерный красноватый оттенок. Зерна имеют ярко выраженные рваные края, что позволяет обеспечить лучшее сцепление с бетонным раствором. Отличная фактура щебня позволяет представить идеальную форму для монолитного пола гранитного типа, а также для иных технологических конструкций. Материал гранитного щебня, несмотря на его дороговизну, сильно востребован во многих отраслях экономики. Фракции гранитного щебня представлены как разновидности просева, это категория от 0 до 5мм, а также 20-40мм, и до 70-120мм. Под каждую требуемую фракцию гранитного щебня определена своя классификация применения и использования в отраслях экономики и народного хозяйства.

Щебень шлаковый

Категория данного вида щебня менее воспользована, в то же время допускается применение шлакового щебня в некоторых технологических операциях в производстве. Материал получают в результате технологического дробления, отсева в металлургическом производстве из отвальных элементов шлака, а также от полученных расплавов. По статистике, стоимость бетона из такого щебня будет до 30% дешевле, чем при использовании аналогичных категорий материала щебня.

Щебень вторичный – дешево, качественно

Материал вторичного щебня имеет основные регламенты производства и применения, которые определены ГОСТ 25137. Материал получают путем вторичной переработки строительного мусора. Таким образом, этот материал имеет те же характеристики, что и первичный щебень, только в данном случае имеется достаточное количество вторичных элементов в составе компонента вторичного щебня. Материал получают не из обломков горной породы, а путем дробления обычного строительного мусора. Первоначально из материала путем дробления извлекают железную арматуру, после этого отправляют на грохот, для отделения полезных элементов вторичного цикла. Подсчитано, что затраты на приготовление такого щебня существенны:

Электроэнергия, снижена в 8 раз.
Стоимость бетона, дешевле до 35%.
Продажа вторичного щебня, дешевле в 2 раза, чем гранитный щебень.

Морозоустойчивость и прочность материала уступает другим категория щебня. Максимальная морозоустойчивость, это F150, а максимальная прочность не выше М800.

Как выгодно купить щебень

Имея перед собой картину, какие параметры имеет тот или иной вид щебня, вы можете окончательно определиться, какой вид материала вам необходим для технологического цикла работ. В нашей компании вы можете купить щебень по привлекательной цене. Специалисты нашего центра продаж помогут организовать для вас доставку щебня на производство, согласно заключенного между нами договора. Дополнительную информацию об условиях сотрудничества уточняйте у менеджера нашей службы по указанным контактным номерам телефона, или оставив заявку в форме обратной связи на сайте нашей компании. Цена щебня включает в себя стоимость доставки до вашего населенного пункта. Мы осуществляем доставку материала, как автомобильным транспортом, так и железнодорожным кили речным транспортом. Если у вас остались вопросы, позвоните в наш центр и получите подробную консультацию об условиях сотрудничества и доставки щебня, а также стоимость щебня до вашего населенного пункта. Строительный щебень – отличный и современный строительный материал, аналога которому нет в мире!

Виды бетона

На сегодняшний день бетон является одним из самых востребованных и популярных в строительстве материалов, и это не удивительно, ведь именно благодаря появлению подобных строительных смесей для нас стало возможным возведение самых различных, порой, очень грандиозных построек. Бетон, точнее, качественный бетон – это уникальный материал, который с годами не разрушается, но становится крепче, конечно, конечно, при условии его правильного выбора, в соответствии с теми задачами и условиями эксплуатации будущих строений, которые, как говорится, имеются в наличии. Согласитесь, дома из клееного бруса, к примеру, можно легко поставить на фундамент из легкого бетона, но вот аналогичную постройку из кирпича такой фундамент может не выдержать.

Классификация бетона: многообразие видов

Чтобы сделать правильный выбор, необходимо знать не только нужную вам марку бетона, но и массу других нюансов, которые становятся известны только после изучения классификации этого материала. Она включает в себя множество видов бетона, которые отличаются друг от друга в зависимости от их отдельных характеристик. Например, в зависимости от своей плотности, бетоны могут сверхлегкими, легкими, тяжелыми и сверхтяжелыми. Выбор конкретного вида, в данном случае, продиктован создаваемой на бетон нагрузкой.

Классификация бетона: основы выбора

Помимо вышеуказанного деления, бетоны могут отличаться в зависимости от своего предназначения, типа вяжущего, количества и видов наполнителей, скорости отвердения, морозостойкости и т.д. К каждому виду бетонов прилагается паспорт, в котором указываются вариации этих характеристик, выбирать которые необходимо, повторимся, в зависимости от целей, задач и условий использования данного материала, всегда оставляя небольшой запас по максимальным характеристикам. На какие характеристики обратить особое внимание, спросите вы? Здесь существует государственный стандарт, который определяет главными характеристиками бетонной смеси степень ее готовности к использованию, класс прочности на сжатие марку по подвижности, морозостойкости и водонепроницаемости, среднюю плотность.

Определение насыпной плотности песка по ГОСТ 8735

Насыпную плотность песка определяют путем взвешивания песка в мерных сосудах. Для испытания применяется сосуд мерный цилиндрический, вместимостью 1 л и 10 л.

При определении насыпной плотности в стандартном неуплотненном состоянии при входном контроле испытания проводят в мерном цилиндрическом сосуде вместимостью 1 л, используя около 5 кг песка, высушенного до постоянной массы и просеянного через сито с круглыми отверстиями диаметром 5 мм.

При определении насыпной плотности песка в партии для перевода количества поставляемого песка из единиц массы в объемные единицы при приемочном контроле испытания проводят в мерном цилиндрическом сосуде вместимостью 10 л. Песок испытывают в состоянии естественной влажности без просеивания через сито с отверстиями диаметром 5 мм.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

При определении насыпной плотности песка в стандартном неуплотненном состоянии песок насыпают совком в предварительно взвешенный мерный цилиндр с высоты 10 см от верхнего края до образования над верхом цилиндра конуса. Конус без уплотнения песка снимают вровень с краями сосуда металлической линейкой, после чего сосуд с песком взвешивают.

При определении насыпной плотности песка в партии для перевода количества поставляемого песка из единиц массы в объемные единицы песок насыпают совком в предварительно взвешенный мерный цилиндр с высоты 100 см от верхнего края цилиндра до образования над верхом цилиндра конуса. Конус без уплотнения песка снимают вровень с краями сосуда металлической линейкой, после чего сосуд с песком взвешивают.

Насыпную плотность определяют по формуле: ?=m-m/V.

Определение насыпной плотности песка проводят два раза, при этом каждый раз берут новую порцию песка.

Примечание. Насыпную плотность песчано-гравийной смеси определяют по ГОСТ 8269.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Определение истинной плотности песка по прибору Ле-Шателье по ГОСТ 8735.

Данный метод относится к ускоренному методу определения истинной плотности. Истинную плотность песка определяют путем измерения массы единицы объема высушенных зерен песка с использованием прибора Ле-Шателье.

Для проведения испытаний берут пробу не менее 200 г и просеивают через сито диаметром 5 мм, высушивают до постоянной температуры и охлаждают до комнатной температуры. После этого отбирают 2 навески по 75 г. каждая.

Прибор Ле-Шателье наполняют водой до до нулевой риски. Навеску песка высыпают в воронку прибора равными порциями до тех пор, пока уровень жидкости в приборе, не поднимется до риски с делением 20 мл. Для удаления пузырьков воздуха прибор поворачивают несколько раз вокруг его вертикальной оси.

Остаток песка, не вошедший в прибор, взвешивают, все взвешивания производят с погрешностью до 0,01 г. После этого определяют истинную плотность песка по формуле: ?=m-m/V.

Расхождение между результатами двух определений истинной плотности не должно быть больше 0,02 г/см . В случаях больших расхождений проводят третье определение и вычисляют среднее арифметическое двух ближайших значений.

Определение зернового состава и модуля крупности песка по ГОСТ 8735.

Зерновой состав песка определяется путем рассева пробы песка на стандартном наборе сит. Стандартный набор состоит из сит с круглыми отверстиями диаметром 10, 5 и 2,5 мм и сита проволочные с квадратными ячейками диаметром 1,25; 063; 0315; 016; 005 по ГОСТ 6613. Для проведения испытаний отбирают пробу не менее 2,0 кг и высушивают ее до постоянной массы в сушильном шкафу при температуре 105 С. Высушенную пробу просеивают через сита с круглыми отверстиями диаметром 10 и 5 мм, остаток на ситах взвешивают и определяют содержание гравия в песке для каждой фракции.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Из части песка прошедшей через сито диаметром 5 мм отбирают навеску не менее 1,0 кг и определяют зерновой состав песка на стандартном наборе сит. Просеивание производят механическим или ручным способами. Продолжительность просеивания должна быть такой, чтобы при контрольном интенсивном ручном встряхивании каждого сита в течение 1 мин через него проходило не более 0,1 % общей массы просеиваемой навески. По результатам просеивания определяют частный остаток на каждом из сит в процентах, а затем полный остаток на каждом из сит в процентах.

Модуль крупности песка определяется исходя из данных полученных при определении полного остатка на ситах. Результаты определения зернового состава оформляются в виде таблице или кривой просеивания. В зависимости от зернового состава песок подразделяется на группы по крупности: очень крупный (песок из отсевов дробления), повышенной крупности, крупный, средний, мелкий, очень мелкий, тонкий и очень тонкий.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Определение наличия высолов в партии кирпича по ГОСТ 530

Для определения наличия высолов в партии кирпича отбирают 5 образцов. Периодичность проведения данного испытания должна быть не реже чем один раз в месяц. Для проведения испытаний сосуд наполняют дистиллированной водой на высоту 1-2 см и погружают в него половинки кирпича отбитым торцом в сосуд. Допускается применять половинки кирпича полученные после испытаний кирпича на изгиб. Образцы в сосуде выдерживают в течении 7 суток, причем уровень воды должен оставаться постоянным.

По истечении 7 суток образцы высушивают в сушильном шкафу при температуре 100 °С до постоянной массы, а затем сравнивают со второй половинкой образца, не подвергавшейся испытанию. Образцы удовлетворяют требования ГОСТ 530 если соответствуют требованиям п.п. 5.2.3, а именно на лицевых изделиях отсутствуют высолы.

Наличие известковых включений в партии кирпича по ГОСТ 530

Для определения известковых включений изпартии кирпичаотбирают не менее 5 образцов. Периодичность проведения данного испытания должна быть не реже чем раз в две недели. Образцы для испытания не должны были ранее подвергаться воздействию влаги. Отобранные образцы помещают в сосуд укладывая их на решетку. Под решетку наливается вода и доводится до кипения. Кипячение оводы должно продолжаться в течении 1 часа. Во время кипячения сосуд должен быть накрыт крышкой. После кипячения образцы охлаждают в течении 4-х часов и визуально оцениваются в соответствии с п.п. 5.2.2 ГОСТ 530.

Испытываемые образцы удовлетворяют требованиям ГОСТ 530 если: на лицевых изделиях отсутствуют отколы вызванные известковыми включениями, а на рядовых изделиях допускаются отколы не общей площадью до 1 кв. см.

Определение морозостойкости кирпича при объемном замораживании по ГОСТ 7025

Для проведения испытания по определению марки кирпича по морозостойкости из партии отбирают 5-20 образцов в зависимости от контролируемой характеристики (потеря по массе, по степени повреждения, по потере прочности). При испытании на морозостойкость используется морозильная камера до -20 С.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Перед испытанием на образцах фиксируют имеющиеся трещины, сколы ребер, углов и другие дефекты, допускаемые НТД на изделия конкретных видов. Образцы насыщают водой в соответствии с разд.2 или 3. Образцы керамических изделий перед водонасыщением высушивают до постоянной массы. Образцы силикатных изделий после водонасыщения взвешивают. Замораживание образцов в морозильной камере и оттаивание их в воде осуществляют в контейнерах.

Продолжительность одного замораживания образцов должна быть не менее 4 ч. Перерыв в процессе одного замораживания не допускается. После окончания замораживания образцы в контейнерах полностью погружают в сосуд с водой температурой (20±5) °С, поддерживаемой термостатом до конца оттаивания образцов. Продолжительность оттаивания должна быть не менее половины продолжительности замораживания. Одно замораживание и последующее оттаивание составляют один цикл, продолжительность которого не должна превышать 24 ч.

При оценке морозостойкости по степени повреждений после проведения требуемого числа циклов замораживания – оттаивания производят визуальный осмотр образцов и фиксируют появившиеся дефекты. При оценке морозостойкости по потере массы после проведения требуемого числа циклов замораживания – оттаивания образцы керамических изделий высушивают до постоянной массы, а образцы силикатных изделий насыщают водой.

При оценке морозостойкости по потере прочности при сжатии после проведения требуемого числа циклов замораживания – оттаивания опорные поверхности каждого образца в отдельности (в том числе контрольных) выравнивают цементным раствором по приложению 2 ГОСТ 8462. Допускается не выравнивать опорные поверхности образцов силикатных изделий и керамических, изготовленных методом прессования, при отсутствии на них неровностей, вздутий, шелушений и т.п. Потерю прочности изделий при сжатии в процентах вычисляют с точностью до 1%.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Определение средней плотности в партии кирпича по ГОСТ 7025

Определение средней плотности кирпичаопределяют на 3-5 образцах. Для измерения геометрических размеров образцов используют металлическую линейку по ГОСТ 427. Объем образцов определяют по их геометрическим размерам, измеренным с погрешностью не более 1 мм. Для определения каждого линейного размера образец измеряют в трех местах – по ребрам и середине грани. За окончательный результат принимают среднее арифметическое трех измерений. Пред испытанием образцы высушивают до постоянной массы в сушильном шкафу при температуре 100-110 С. Среднюю плотность образца определяют как отношение его массы к объему (кг/куб.м). За значение средней плотности изделий принимают среднее арифметическое результатов определений средней плотности всех образцов, рассчитанное с точностью до 10 кг/куб.м.

Определение водопоглощения в партии кирпича по ГОСТ 7025

Определение водопоглощения в партии кирпича происходит несколькими методами: при атмосферном давлении (+20 С ), под вакуумом (+20 С) и при кипячении. Определение водопоглощения кирпича при атмосферном давлении при температуре 20 С. Для определения водопоглощения отбирают не менее 3-х кирпичей из партии. Керамические кирпичи перед испытанием высушивают до постоянной массы, а силикатные испытывают без предварительного высушивания.

Образцы кирпича помещают в сосуд с водой температурой 20 С на решетку, так чтобы уровень воды был выше на 2-10 см и выдерживают в течении 48 часов. После насыщения в воде образцы достают, обтирают и взвешивают. Силикатные образцы высушивают до постоянной массы. Водопоглощение определяют по формуле: W=(m1-m/m)Х100. Водопоглощение определяют в процентах, как среднее арифметическое результатов всех образцов. Определение водопоглощения в кипящей воде. Образцы для определения водопоглощения в кипящей воде подготавливаются также, как и для испытания при температуре 20 С. Образцы укладывают в сосуд на решетку нагривают и доводят до кипения в течении 1 часа. Кипячение образцов проходит в течение 5 часов, а затем оставляют остывать в течении 16-19 часов до комнатной температуры. После остывания образцы достают, обтирают и взвешивают. Силикатные образцы высушивают до постоянной массы. Водопоглощение определяют по формуле: W=(m1-m/m)Х100. Водопоглощение определяют в процентах, как среднее арифметическое результатов всех образцов.

Приемка кирпича по внешнему виду по ГОСТ 530

Для приемке партии кирпича по внешнему виду из партии отбирают серию образцов в количестве 35 шт (для камня 25 шт). Лицевые изделия должны иметь не менее двух лицевых граней – ложковую и тычковую. Цвет и вид лицевой грани устанавливают по согласованию между изготовителем и потребителем и оговаривают в договоре на поставку. Размеры изделий, толщину наружных стенок, диаметр цилиндрических пустот, размеры квадратных и ширину щелевидных пустот, длину посечек, площадь отколов и длину отбитостей ребер изделий измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427 или штангенглубиномером по ГОСТ 162. Погрешность измерения – ±1 мм. Длину и ширину каждого изделия измеряют в трех местах изделия: на двух ребрах и середине постели, толщину – на двух ребрах и середине тычка. За результат измерений принимают среднеарифметическое значение результатов единичных измерений. Ширину раскрытия трещин измеряют при помощи измерительной лупы по ГОСТ 25706. Погрешность измерения – ±0,1 мм. Глубину отбитости углов и ребер измеряют при помощи штангенглубиномера по ГОСТ 162 или угольника по ГОСТ 3749 и линейки по ГОСТ 427 по перпендикуляру от вершины угла или ребра, образованного угольником, до поврежденной поверхности. Погрешность измерения – ±1 мм. На лицевых изделиях не допускаются отколы, вызванные включениями, например известковыми. На рядовых изделиях допускаются отколы общей площадью не более 1,0 см. На лицевых изделиях не допускаются высолы. Количество дефектов на образцах не должно превышать требования указанные в таблице 3 ГОСТ 530. У рядовых и лицевых изделий допускаются черная сердцевина и контактные пятна на поверхности. В партии не допускается половняк более 5% объема партии.

Определение прочности кирпича по ГОСТ 8462

Определение прочности при сжатии стеновых материалов по ГОСТ 8262 распространяется на керамические, силикатные кирпичи и камни.

Для определения прочности при сжатии из партии кирпича отбирается 10 образцов. Образцы отобранные во влажном состоянии выдерживают в помещении лаборатории 3 суток либо подлежат сушке в сушильном шкафу по температуре 105 С в течении 4 часов.

Марка кирпича про прочности при сжатии устанавливается из результатов полученных при испытании на сжатие и изгиб по таблице 6 ГОСТ 530. Для определения прочности при сжатии и изгибе применяется по 5 образцов одной партии кирпича. Допускается при проведении испытаний на сжатие применять половинки кирпича прошедших испытания на изгиб. Предел прочности при сжатии бетонных камней определяют на целом камне.

Поверхности керамического кирпича и камня перед испытанием на сжатие подготавливают, выравнивая их опорные поверхности цементным раствором. Допускается для выравнивания поверхности применять прокладки из технического войлока, резинотканевых пластин, картона и других материалов. Образцы из силикатного кирпича и камня полученных полусухим прессованием испытывают без подготовки поверхности.

№ п/п	Наименование испытаний	Нормативный документ	Цена за ед. испытаний в руб.
1	Испытание партии кирпича на прочность при сжатии и изгибе (15 шт.)	ГОСТ 530, ГОСТ 379, ГОСТ 8462	5000 руб.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Подготовка к испытаниям.

Образцы измеряют с погрешностью до 1 мм. Каждый линейный размер образца вычисляют как среднее арифметическое значение результатов измерений двух средних линий противолежащих поверхностей образца.

Определение прочности кирпича на сжатие.

Образец помещается на центр нижней плиты пресса и прижимается верхней плитой. Нагрузка на образец должна подаваться равномерно и непрерывно обеспечивая его разрушение через 20-60 сек. после начала испытания.

Предел прочности образца определяется по формуле: Rсж=P/F, где Р – наибольшая нагрузка на образец, а F – площадь поперечного образца. Если толщина испытуемого образца 88 мм, то результат испытаний умножают на коэффициент 1.2. Предел прочности при сжатии в партии кирпича определяют как среднеарифметическое из всех образцов с точностью до 0.1 МПа.

Определение прочности кирпича при изгибе.

Образец устанавливают на двух опорах пресса. Нагрузку прикладывают в середине пролета и равномерно распределяют по ширине образца. Нагрузка на образец должна возрастать непрерывно со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20 – 60 с после начала испытаний. Предел прочности при изгибе определяется по формуле Rизг=3Pl/2bh2.

Предел прочности при изгибе образцов в партии вычисляют с точностью до 0,05 МПа, как среднее арифметическое значение результатов испытаний установленного числа образцов.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Определение насыпной плотности и пустотности по ГОСТ 2869.0

Определение насыпной плотности щебня или гравия данной фракции путем взвешивания пробы до постоянной массы. В зависимости от крупности испытываемой фракции щебня (гравия) используют мерные цилиндры разного объема: 5 л – 5-10 мм, 10 л – 10-20 мм, 20 л – 20-40 мм, 50 л – свыше 40 мм. Щебень высушивают до постоянной массы. При данном виде испытаний при смеси фракций рассев на фракции не производится. Мерный цилиндр, перед проведение испытаний предварительно взвешивают и засыпают в него щебень (гравий) с высоты 10 см до образования конуса. Излишки срезают металлической линейкой без уплотнения.

Насыпную плотность определяют с точностью до 10 кг/м3. Насыпная плотность определяется из испытания двух проб причем каждый раз на новой пробе. Насыпная плотность определяется как среднее арифметическое значение двух испытаний. При переводе количества щебня (гравия) из единиц массы в объемные, насыпную плотность определяют в воздушно-сухом состоянии. Пустотность щебня определяют расчетным путем на основании предварительно установленных значений средней плотности зерен и насыпной плотности щебня (гравия). Пустотность щебня (гравия) определяется в процентах, %.

Определение морозостойкости щебня (гравия) по ГОСТ 8269.0

Морозостойкость щебня (гравия) определяется по потере массы пробы при переменном ее замораживании и оттаивании. Пробу щебня (гравия) просеивают на фракции и испытывают отдельно. Минимальная масса пробы для каждой фракции: 5-10 мм – 1.0 кг, 10-20 мм – 1.5 кг, 20-40 мм – 2.5 кг, 40-70 мм -5.0 кг. Зерна свыше 70 мм предварительно дробят. Полученные пробы высушивают до постоянной массы. Аналитическую пробу засыпают в сосуд и заливают водой 20 С. Через двое суток воду сливают и пробу щебня помещают в морозильную камеру с температурой -20 С. Продолжительность одного цикла замораживания составляет 4 часа. По пришествию цикла пробу извлекают из камеры и помещают под проточную воду температурой 20 С до полного оттаивания, но не менее чем 2 часа. Поле цикл замораживания и оттаивания повторяется. По прошествии 15, 25 и каждые последующие 25 циклов пробу щебня (гравия) высушивают до постоянной массы и просеивают через контрольное сито. Определяют потерю по массе сравнивая с массой пробы до испытания. Если потеря по массе не превышает допустимую по ГОСТ 8267 испытания продолжают. Если же потеря по массе превысила допустимое значение испытания прекращают, а щебень (гравий) относят к предыдущей марке по морозостойкости при которой потеря по масее не привышала допустимую. Ускоренный метод определения морозостойкости щебня (гравия) заключается в насыщении пробы в растворе сульфата натрия и последующем ее высушивании.

Определение содержания глины в комках в партии щебня (гравия) по ГОСТ 8269.0

Определение количества глины в комка в партии щебня (гравия) определяется путем отбора частиц отличающихся по пластичности. Пробу щебня подготавливают путем рассева на стандартном наборе сит или берут из остатков на ситах после проведения испытаний по определению зернового состава. Каждую аналитическую пробку высушивают до постоянной массы в сушильном шкафу. Высыпают на металлический лист или стекло и увлажняют при помощи пипетки. Из каждой пробы щебня выделяют при помощи лупы комки глины, отличающиеся от щебня (гравия) по своей пластичности. Выделенные таким путем комки глины высушивают до постоянной массы и взвешивают. Содержание комков глины в каждой аналитической пробе определяется при делении массы глины в комках высушенной до постоянной массы на массу аналитической пробы щебня (гравия). Затем определяют содержание глины в комках в смеси фракций.

Определение пылеватых и глинистых частиц в щебне и гравии по ГОСТ 8269.0

Определение количества пылеватых и глинистых частиц в партии щебня или гравия проводится путем взвешивания пробы после отмучивания (размер частиц менее 0.05 мм). Проба щебня при проведении испытаний должна составлять не менее 5.0 кг высушенная до постоянной масс в сушильном шкафу. Пробу щебня или гравия помещают в цилиндрическое ведро или сосуд для отмучивания и заливают водой немного выше уровня пробы. Проба остается в таком состоянии пока на поверхности щебня (гравия) не размокнет глинистая пленка (это определяется визуально). После этого в сосуд с образцами доливается вода так чтобы ее поверхность была выше уровня щебня (гравия) выше на 200 мм. Содержимое перемешивают деревянной мешалкой и оставляют на 2 минуты. Через 2 минуты сливают полученную суспензию причем при сливе необходимо оставлять ее слой выше уровня щебня на 30 мм. Затем в сосуд опять заливается вода. Данную процедуру повторяют до тех пор пока вода в сосуде не станет прозрачной. После окончанию отмучивания полученный промытый щебень (гравий) высушивают до постоянной массы, взвешивают и определяют разницу до и после проведения испытаний. Содержание пылеватых и глинистых частиц определяется в процентах по массе П% и определяется с точностью до 0.1%.

Определение зернового состава щебня (гравия) по ГОСТ 8269.0

массы в сушильном шкафу. Отверстия стандартного набор сит: 1.25Д, Д, 0.5(Д+д), д, а также 2.5 и 1.25 мм. Сита устанавливают друг на друга в колонну от большего к меньшему с дном. Сита просеивают до тех пор пока все меньшие фракции не пройдут через отдельно взятое сито. По завершению просеивания определяют частный остаток на каждом из сит. Для этого делят массу остатка на каждом сите на начальную массу пробы и умножают на 100%. После определяют полный остаток на каждом сите в процентном отношении по массе от начальной пробы (должно получиться 100%). Если проба щебня, гравия или песчано-гравийной смеси не сортирована по фракциям, то рассев проводят на полном наборе сит. После окончания испытаний по рассеву, полученные фракции, щебня можно смешивать для проведения дальнейших испытаний. При испытании гравия и щебня загрязненного глиной проводят его промывку с определением пылеватых и глинистых частиц. Содержание пылеватых и глинистых частиц включают при расчете результатов рассева в массу частиц, проходящих через сито с размером отверстий 1.25 мм.

Определение прочности бетона по образцам-кернам отобранным из конструкции по ГОСТ 28570

Данный метод распространяется на все виды бетона по ГОСТ 25192. При контроле прочности бетона данный метод следует применять с методиками контроля определенными в ГОСТ 53231. Прочность бетона определяют по минимальному усилию, полученному в ходе разрушения образцов полученных выпиливанием или выбуриванием их из конструкций.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

В зависимости от вида бетона форма и размер образцов должен соответствовать требованиям, приведенным в ГОСТ 10180. Выбуренные образцы цилиндры должна быть диаметром от 44 до 150 мм и высотой от 0.8 до 2.0 величины диаметра – при определении прочности при сжатии, и от 0.4 до 2.0 диаметров – при определении прочности на растяжение при раскалывании, и от 1.0 до 4.0 диаметров при определении прочности на осевое растяжение. Минимальный размер образца должен превышать размер крупного заполнителя в 2-3 раза в зависимости от вида применяемого испытания. Минимальное количество образцов в сериях зависит от минимального размера образца:

2 образца в серии >90 мм.
3 образца в серии 61-89 мм.
4 образца в серии <60 мм.

Места выбуривания образцов следует принимать свободных от арматуры. Все отобранные образцы должны быть замаркированы. Образцы бетона испытывают, в зависимости от требований, либо во влажном, либо в воздушно-влажностном состоянии. При проведении испытаний во влажном состоянии образцы перед испытанием насыщают водой в течении 48 часов. При проведении испытаний во воздушно-влажностном состоянии образцы выдерживают в помещении лаборатории на менее 6 суток при температуре 20 С.

Проведение испытаний образцов отобранных из конструкций и их количество в серии проводится по ГОСТ 10180 (так же как и для образцов-кубов). При испытании образцов на сжатие прочность определяется с точность до 0.1 МПа, а при растяжении с точностью до 0.01 МПа.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Определение прочности бетона ультразвуковым методом по ГОСТ 17624

Определение прочности бетона ультразвуковым методом распространяется на бетоны тяжелые, легкие и силикатные сборных и монолитных конструкций класса по прочности В7,5-В35. Данный метод основан на связи ультразвуковых колебаний и прочности бетона. Применяются поверхностные и сквозные методы прозвучивания конструкций. Проведение испытаний ультразвуковым методом проводятся при положительных температурах, но допускается его применение при температуре до -10 С при условии, что относительная влажность воздуха не ниже 70%. Перед проведением испытаний необходимо устанавливать градуировочную зависимость «скорость-прочность» или «время-прочность». Градуировочную зависимость устанавливают путем испытания не менее 15 серий образцов-кубов на прессе с предварительным прозвучиванием их ультразвуковым тестером. При отсутствии образцов кубов градуировочную зависимость устанавливают в конструкциях путем выбуривания на местах испытания образцов кернов либо проведения на местах прозвучивания испытаний методом отрыва со скалыванием по ГОСТ 22690. Число и количество мест при определении прочности бетона в конструкциях определяется в соответствии с ГОСТ 52321 или по технологическим картам. Прочность бетона на контролируемом участке устанавливается по градуировочной зависимости. При контроле прочности бетона в конструкциях прочность определяют как среднее значение всех участков конструкции.

Приемка бетона по прочности по ГОСТ 53231

Партия бетона и конструкций подлежит приемке по следующим нормируемым видам прочности:

Для БСГ – фактическая прочность в проектном возрасте (28 суток).
Для бетона в сборных конструкциях – отпускной прочности (70-100%), передаточной и прочности в проектном возрасте.
Для монолитных конструкций – фактическому классу бетона в промежуточном и проектном возрасте.

Партия бетона подлежит приемке если фактическая прочность бетона больше или равна требуемой (Rm>Rт), а минимальное значение прочности не менее (Rт-4)МПа.

Партия конструкций подлежит приемке если фактический класс бетона Вф больше или равен проектному классу В (Вф>В). При не достижении фактической прочности и фактического класса бетона в промежуточном и проектном возрасте и дальнейшей эксплуатации конструкции необходимо согласовывать с проектной организацией объекта строительства. Значение требуемой прочности бетона должны быть указаны в документах на бетонную смесь поставляемой заводом изготовителем. Строительная лаборатория, при проведении контроля неразрушающими методами, обязана указывать значения фактического класса бетона на момент испытаний в заключении протокола испытаний.

Определение прочности бетона по ГОСТ 53231

Определение прочности бетона по ГОСТ 53231. В партию следует включать бетон одного класса изготовленный на одном бетонном узле по одной технологии. Продолжительность изготовления партии:

Для сборных конструкций – не более 1 недели.
Для БСГ – не более 1 месяца.
Для монолитных конструкций – не долее 1 суток.

В некоторых случаях допускается объединять в одну парию бетон одного класс и разного номинального состава. Контрольные образцы, изготавливаемые из бетонной смеси предназначенной для изготовления конструкций должны твердеть в тех же условиях до определения прочности (распалубочная, отпускная, проектная).

Контроль прочности бетона в конструкциях косвенными методами должен производиться с применением установленной градуировочной зависимости устанавливаемой по ГОСТ 22690 и ГОСТ 17624. При определении прочности бетона в монолитных конструкциях в промежуточном возрасте, контролю должна подвергаться минимум 1 конструкция из парии (колонна, стена, перекрытие). Неразрушающему контролю подлежит каждый вид конструкций за каждую дату бетонирования. Минимальное количество участков неразрушающего контроля:

Для плоских конструкций (стен, перекрытий, фундаментных плит) – не менее 3.
Для линейных вертикальных конструкций (колон, пилонов) – не менее 6.
Для линейные горизонтальных конструкций (балок, ригелей) – не менее 1 на 4м длины или 3 на захватку.

Фактическую прочность бетона в партии Rm определяют как отношение суммы единичных прочностей участков конструкций Ri к общему числу участков испытаний n. Для каждой парии бетона вычисляют среднеквадратическое отклонение Sm и коэффициент вариации Vm. Требуемая прочность бетона в партии определяется по формуле: Rт=Кт х В. Фактический класс бетона по прочности определяется по формуле: В=Rm/Kт. Партия бетона подлежит приемке если фактическая прочность бетона больше или равна требуемой (Rm>Rт), а минимальное значение прочности не менее (Rт-4)МПа. Партия конструкций подлежит приемке если фактический класс бетона Вф больше или равен проектному классу В (Вф>В).

Основные положения при определении прочности бетона по ГОСТ 53231

Контроль прочности бетона на предприятиях занимающихся изготовлением бетонных конструкций и бетонной смеси проводится статистическим методом с определением характеристик однородности бетона про прочности (коэф. Вариации, среднее квадратичное отклонение). Подвергать бетон приемки, сравнивая его фактическую прочность с требуемой не допускается, за исключением определения прочности по схеме Г. Контролю подлежат все виды нормируемой прочности (отпускная, передаточная, распалубочная, в промежуточном и проектном возрасте). Существует несколько схем по котором проводится контроль прочности бетона:

Схема А – определение характеристик однородности бетона по прочности, при котором используют не менее 30 единичных результатов определения прочности бетона за анализируемый период времени.
Схема Б – определение характеристик однородности бетона по прочности, при котором используют не менее 15 единичных результатов в партии бетона или конструкции подлежащей контролю.
Схема В – определение характеристик однородности бетона по прочности, при котором используют данные полученные при контроле неразрушающими методами только одной партии (применяется при контроле монолитных конструкций).
Схема Г – без определения характеристик однородности бетона по прочности, когда невозможно получить необходимое количество испытаний предусмотренное схемами А, Б, В.

При проведении испытаний монолитных конструкций необходимо пользоваться схемой В, в случае невозможности этого допускается проводить испытания по схеме Б на образцах твердеющих в одинаковых условиях с конструкцией, либо по схеме Г. Неразрушающему контролю подлежит каждый вид конструкций за каждую дату бетонирования. Минимальное количество участков неразрушающего контроля:

Для плоских конструкций (стен, перекрытий, фундаментных плит) – не менее 3.
Для линейных вертикальных конструкций (колон, пилонов) – не менее 6.
Для линейных горизонтальных конструкций (балок, ригелей) – не менее 1 на 4 метров длины или 3 на захватку.

При контроле и оценке прочности монолитных конструкций по схеме В проводят работы в следующей последовательности: определяют прочность бетона в парии; определяют характеристики однородности бетона в партии с учетом погрешности метода испытаний; устанавливают прочность бетона в парии. Партия конструкций подлежит приемке если фактический класс бетона Вф больше или равен проектному классу В (Вф>В).

Определение дробимости щебня и гравия по ГОСТ 8269.0

Дробимость щебня и гравия определяют по степени разрушения зерен в после раздавливания в специальном цилиндре со съемным дном (ФОД). Оборудование для испытания:

Пресс гидравлический с максимальным усилием до 500 кН.
Цилиндры стальные со съемным дном (ФОД) диаметром 75 и 150 мм.
Весы лабораторные.
Сита из стандартного набора.
Шкаф сушильный.
Сосуд для насыщения пробы водой.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Проведения испытаний: Перед испытанием проба щебня (гравия) просеивается, разделяясь, на фракции и каждая фракция испытывается отдельно. При определении марки щебня используется цилиндр диаметром 150 мм, а при приемке допускается цилиндр диаметром 75 мм.

Для установления марки щебня по дробимости из партии отбирается по две пробы. Для испытания в цилиндре диаметром 75 мм одна проба должна состовлять не менее 0.5 кг, а для цилиндра 150 масса пробы составляет не менее 4.0 кг.

Щебень может испытываться как в сухом так и мокром состоянии. Для испытания в сухом состоянии проба высушивается в сушильном шкафу до постоянной масс, а для испытания во влажном проба помещается в воду на 2 часа (после извлечения щебня из воды он протирается тканью).

Щебень засыпается в цилиндра с высоты 50 мм. Цилиндр заполняется так, чтобы верхний край плунжера был вровень с краем цилиндра.

Нагрузка в прессе увеличивается со скоростью 1-2 кН в секунду. Нагрузку доводят в цилиндре 75 до 50 кН, а в цилиндре 150 до 200 кН.

После пробу цилиндра высыпают и взвешивают, затем просеивают на сите в зависимости от фракции и остаток на сите взвешивают.

Дробимость определяется в % до 1

Марка щебня (гравия) по дробимости определяется как среднеарифметическое двух испытаний.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Определение удобоукладываемости бетонной смеси по ГОСТ 10181

Бетоноукладываемость бетонной смеси характеризуется подвижностью или жесткостью. Подвижность БС оценивается по осадке конуса (ОК), либо по расплыву конуса (РК) (расплыв конуса относится к БС марок П4-П5). Для определения подвижности применяется следующее вспомогательное оборудование: Конус стальной нормальный или увеличенный; Линейка; стальная по ГОСТ 427; Воронка загрузочная; Кельма;Секундомер; Гладкий лист (металлический или стальной) из водонепроницаемого материала; Гладкий стержень диаметром 16 мм с закругленным концом.

Для бетонной смеси с заполнителем до 40 мм применяется нормальный конус, а для смеси с заполнителем более 40 мм – увеличенный. Порядок проведения испытаний:

Перед проведением испытаний конус и штыковку и подстилающий лист следует очистить и увлажнить.

БС марок П1, П2 и П3 загружается в конус в три приема равными по высоте слоями, при этом каждый слой необходимо уплотнять штыковкой (в нормальном конусе 1 слой – 25 раз, в увеличенном 56 раз).

БС марок П4 и П5 загружаются в конус за 1 раз и штыкуются 10 раз.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Во время заполнения конус должен быть прижать плотно к подстилающему листу. После заполнения конуса БС воронку снимают и избыток БС снимают кельмой и заглаживают в уровень с конусом. Время от начала загрузки до снятия конуса не должно превышать 3-х минут. Конус плавно поднимают (5-7 сек.) (строго вертикально) и ставят рядом с расплывающимся конусом БС. Осадку конуса замеряют укладывая штыковку на верх конуса и замеряют стальной линейкой расстояние от штыковки до верха конуса (с погрешностью 0.5 см). Если после снятия конуса бетонная смесь разваливается, то измерения не выполняют, а делают новое испытания на новой пробе бетона. При использовании увеличенного конуса полученный результат умножают на коэффициент 0.67. Осадку конуса определяют как среднее арифметическое полученное из двух испытаний одной пробы.

Расплыв конуса РК определяют измерением по нижнему диаметру расплывшейся лепешки всмеси (см). Расплыв измеряется в двух перпендикулярных направлениях с погрешностью не более 0.5 см.

Расплыв и осадку конуса определяют по двум испытаниям от одной пробы при этом промежуток между испытаниями не должен превышать 10 минут. Результаты между испытаниями не должны отличаться более чем на 3 см.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Правила отбора проб бетонных образцов по ГОСТ 10181

Пробы бетонной смеси для проведения последующих испытаний отбираются при производстве бетонных конструкций на месте укладки бетонной смеси и при отгрузке товарного бетона на месте его изготовления. Пробу бетонной смеси отбирают перед началом бетонирования из средней части замеса. Бетонная смесь отбирается в объеме необходимом для проведения не менее двух определений всех контролируемых показателей (изготовление образцов, определение подвижности, определение расслаиваемости и т.д.). Изготовление образцов-кубов должно быть начато не позднее, чем 10 минут с момента отбора бетонной смеси. Изменение температуры бетонной смеси в процессе изготовления образцов не должно изменяться более чем на 5 С. Все результаты полученные в ходе испытаний бетонной смеси должны заноситься в журнал испытаний в котором указываются: наименование организации (поставщика) бетонной смеси; наименование (маркировку) бетонной смеси; виды определяемых качественных показателей; дату, время, место отбора пробы и фамилию лица выполняющего испытания; температуры бетонной смеси на момент отбора; результаты определяемых показателей как частных так и среднеарифметических.

Рубрика: Полезная информация

Определение плотности бетонной смеси

Алгоритм вычисления плотности

Итоговый расчет

Алгоритм проверки степени адгезии покрытия к основанию

ГОСТы

Группы воспламеняемости материалов

Методы проведения испытаний

Физико-механические методы испытания

Разрушающие физико-механические схемы исследования бетона

Неразрушающие прямые и косвенные методы исследования

Лаборатория «СтройЛаб-ЦЕНТР» – объективно, недорого, оперативно

Стандарты

Как выполняется проверка?

Подготовительная работа для испытания бетона на изгиб

Процедура проверки по ГОСТу

Испытание грунтов методом статического зондирования

Назначение испытаний

Суть метода

Преимущества статических исследований зондом

Для каких объектов используется

Статическое испытание грунтов сваями

Назначение испытания

Суть способа

Преимущества

Для каких объектов используется

Подготовка к испытанию опытного образца

Способ проверки пропускной способности бетона по мокрому пятну

Тестирование бетонной пробы на водонепроницаемость способом фильтрации

Какие факторы влияют на показатели

ГОСТы, на основе которых осуществляется отбор проб

Подготовительный этап

ГОСТы

Какие данные могут быть внесены в протокол

Применение данных протокола

Виды испытаний

Динамические испытания

Характеристики песка, подлежащие проверке в ходе испытаний

Методика проведения технического обследования несущих конструкций здания

Что получает заказчик, проведя обследование несущих конструкций зданий и сооружений

Как проводят испытания

Определение коэффициента уплотнения

Метод динамического зондирования

Метод замещения объема

Техническое заключение испытания уплотнения щебня

Кто заказывает испытание тротуарной плитки

Какие параметры тротуарной продукции проверяются

Виды методов исследований

О приборах для определения прочности бетона

Класс бетона по прочности на сжатие

Марка бетона по прочности на сжатие

Технические требования к классам бетона

Виды испытаний

Прямые виды испытаний

Косвенные виды испытаний бетона

Сравнительная таблица методов контроля прочности бетона

Неразрушающий контроль – основные характеристики

Адгезия

Испытание слоя монолита и параметров заложенной арматуры

Морозостойкость

Влажность

Наши преимущества

Сертификаты

Наши клиенты

Теоретические основы испытания бетона ультразвуком

Преимущества ультразвукового контроля бетона

Цены на штамповые испытания грунтов

Важные нюансы штампового испытания грунтов

Поэтапная просадка

Схема проведения испытаний, расшифровка результатов

Шлаковый щебень: технология производства

Шлаковый щебень и особенности его разновидностей

Основной параметр щебня – лещадность

Характеристики строительного материала щебня

Морозоустойчивость щебня

Прочность – важный параметр для щебня

Разновидности материала щебня

Гравийный щебень – аналог природного щебня

Доломитовый или известняковый щебень

Гранитный щебень – прочный и надежный материал