Рубрика: Полезная информация

Плотность бетонного камня – это соотношение его веса к занимаемому объему. Данный параметр измеряется в г/см³ или кг/м³. От этого показателя зависят технические характеристики материала и возможность использования бетона в определенной ситуации.

Бетон распределяется на пять классов, которые различаются по своей плотности.

На показатель плотности решающее влияние оказывает тип используемого заполнителя, если для легких бетонов берется арболит или перлит с небольшой удельной массой, то в тяжелые бетоны добавляют гранитный щебень или даже металлическую стружку.

Определение плотности бетона выполняется в соответствии с нормативными положениями «ГОСТ 12730.1-78 БЕТОНЫ МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПЛОТНОСТИ». Действие документа применяется при вычислении показателя плотности любых марокбетонов. Процедура определения производится по определенному алгоритму, позволяющему с высокой точностью получить необходимые результаты.

Алгоритм вычисления плотности

Получив все необходимые данные для проведения расчетов, приступают к вычислению результатов. Обработку данных выполняют по специальным формулам, которые регламентированы ГОСТ12730.1-78. Для разных методов расчета используют свои формулы.

После проведения всех расчетов итоговый результат будет указывать на плотность используемого бетона.

Строительная лаборатория «СтройЛаб-ЦЕНТР» путем испытаний определит прочность сцепления (адгезии) с бетонным основанием следующих покрытий:

Требования к прочности и надежности предъявляют не только в отношении несущих конструкций. Облицовочные и защитные покрытия не смогут выполнять возложенные на них функции, если прочность сцепления с бетонной поверхностью, которая служит для них основанием, недостаточна.

Испытание прочности заключается в отрыве участка покрытия от основания при помощи специального оборудования – адгезиметра. Сущность метода состоит в измерении приложенных усилий, направленных перпендикулярно плоскости основания, и фиксации значения в МПа.

Алгоритм определения прочности сцепления в большинстве случаев одинаковый, может незначительно отличаться от вида покрытия. Действия:

Плитку не прорезают по периметру пластины. Образцы со сторонами менее 100 мм срывают целиком. Если одна из сторон превышает указанный размер, то плитку распиливают.

Если речь идет об испытаниях на натурных конструкциях вне стен лаборатории, то на защищенных (внутренних) элементах здания отрыв покрытия проводят не менее чем на 5 участках на каждые 80-100 м².

уществую и другие нюансы определения прочности покрытий с бетонными основаниями. Специалисты независимой строительной лаборатории «СтройЛаб-ЦЕНТР» – профессионалы, которые знают свое дело. Вы оперативно и недорого получите объективные результаты испытаний, оформленные соответствующим образом.

Для реализации стройматериалов или текстиля в Москве и на всей территории Российской Федерации необходимо проводить испытания материалов на воспламеняемость. Только после получения государственного сертификата их можно будет предлагать для использования в строительстве, отделке и декоре.

Конечно, не все виды стройматериалов подлежат обязательной сертификации. Однако наличие соответствующих документов, подтверждающих качество и безопасность, существенно повысит спрос на них.

ГОСТы

ГОСТы представляют собой систему межгосударственных стандартов, которые применяются на основе научно-технических достижений. Так, например, качество, нормативы и соответствие пожарным требованиям определяют следующие ГОСТы:

Протоколы испытаний по перечисленным ГОСТам включают в себя измерение пределов прочности, геометрических параметров, состава и других показателей. Кроме этого также проводятся испытания на воспламеняемость строительных материалов. Они состоят из проверок на дымообразование, огнестойкость, токсичность.

Группы воспламеняемости материалов

ГОСТ 30402-96 определяет стандарты, по которым устанавливается классификация стройматериалов по степени способности к возгоранию. Всего существует три группы воспламеняемости: В1, В2 и В3. Из них наибольшие горючие свойства имеет группа В3, средние показатели – группа В2 и наименее горючие – группа В3.

Методы проведения испытаний

Испытания на пожароопасность проводятся в сертифицированных государством лабораториях, оборудованных специальной техникой. Стандартный метод испытания материалов на воспламеняемость выглядит следующим образом:

При этом требования к образцам не ограничиваются заданной площадью. Образец должен быть однородным и минимально рифлёным. Для слоистых стройматериалов требуется предоставление отдельных образцов. С помощью такого методакаждый стройматериал проходит комплексные испытания. Все произведенные замеры отражаются в соответствующем сертификате и суммарно определяют способность к возгоранию и группу пожаростойкости. Это позволяет указать степень качества и безопасности строительных товаров при продаже.

Несмотря на существующие требования к компонентам и технологическому процессу приготовления бетонной смеси, механические испытания бетона необходимо проводить для проверки его качества. Это связано с чрезвычайной важностью соответствия материала требуемым проектным характеристикам. В процессе приготовления раствора могут быть допущены ошибки, нарушена технология производства. Лабораторные испытания бетона, поставляемого на строительную площадку, необходимы для:

Для определения качества используемого материала наша исследовательская лаборатория применяет различные схемы испытания бетонных конструкций и самого материала, которые помогают установить:

Прочность на сжатие – основная характеристика. В проекте здания или сооружения, который предусматривает бетонирование, в обязательном порядке указывают требуемый класс (B) или марку (М) бетона.

Физико-механические методы испытания

В зависимости от обстоятельств физико-механические испытания бетона проводят с применением двух методов – по контрольным образцам и посредством неразрушающего контроля. В первом случае тестированию подвергаются специально подготовленные пробы, которые получают в результате заливки поставленной на стройплощадку бетонной смеси в формы (кубические, призматически, цилиндрические) или выбуренные из готовых конструкций керны. Испытание механическим способом контрольных образцов помогает установить фактическую прочность бетона на:

Неразрушающий контроль требует минимальной предварительной подготовки. Ему подвергают готовые конструкции без нарушения целостности. Физико-механический тест предусматривает использование следующих методов:

Особенность некоторых неразрушающих физико-механических воздействий заключается в получении косвенных характеристик прочности, которыми обладает бетон, и необходимости выведения графических или аналитических градуировочных зависимостей.

Разрушающие физико-механические схемы исследования бетона

Испытание образцов на прочность разрушающим методом требует подготовки тестовых экземпляров. Для этого бетонный раствор заливают в стальную форму размером 100×100×100 мм. Необходимо контролировать заполнение емкости, обеспечить высокую плотность без пустот. Для уплотнения схема подготовки к тестированию предусматривает применение вибростола, пневматических или электрических молотов.

Залитые бетонной смесью формы оставляют на 24 часа в условиях 90% влажности, при температуре от 14 до 19° C. Дальнейшее затвердевание происходит в обычных условиях. Испытания начинают спустя 28 суток после заливки форм. Образец подвергается воздействию давления под прессом. Вектор приложения усилий должен быть строго перпендикулярен грани куба. После разрушения образца на табло прибора высвечивается максимальное значение давления. Погрешность метода составляет 3,5 кг/см².

Физико-механическое испытание на растяжение при изгибе необходимо для определения значения, при котором бетон начинает растрескиваться. Это важный параметр для железобетонных конструкций. Он также характеризует надежность, как и прочность на сжатие, его соответствие требуемым значениям гарантирует защиту арматуры от коррозии.

Создать прямое растягивающее усилие достаточно сложно, поэтому схема испытаний в лабораторных условиях предусматривает изгиб образца под прессом. С учетом особенности деформации максимальный показатель напряжения наблюдается на нижней грани тестовой балки. Таким образом удается относительно просто получить пороговое значение прочности.

Неразрушающие прямые и косвенные методы исследования

Для физико-механического испытания методами неразрушающего контроля применяют различные приборы и приспособления. Схема исследования пластичной деформации предполагает изучение параметров отпечатка на поверхности после нанесения удара специальным приспособлением (молотки Физделя и Кашкарова, приборы ПМ-12 и НИИЖБ).

Для определения прочности методом упругого отскока также существует ряд приспособлений – молоток Шмидта, прибор КМ. После нанесения удара бойком, его отскок фиксируется указателем не шкале. Это достаточно простая и точная схема определения прочности, которой обладает бетон.

Склерометр – прибор для регистрации энергии в момент удара бойка о бетонную поверхность. Его применение предусматривает метод ударного импульса, который находит широкое применение при физико-механических испытаниях бетона без разрушения тестируемого образца.

Лаборатория «СтройЛаб-ЦЕНТР» – объективно, недорого, оперативно

Строительная лаборатория «СтройЛаб-ЦЕНТР» в Москве применяет наиболее точные физико-механические схемы испытания. Необходимые исследования мы выполним:

Результаты наших проверок не подлежат сомнению, не могут быть оспорены. Мы гарантируем экспертную точность физико-механических испытаний бетона, независимость и объективность. Мы предоставляем наиболее качественные исследовательские лабораторные услуги, которые может предложить Москва.

Испытание бетона на морозостойкость по ГОСТ 10060 2012 определяет методы и параметры материала на соответствие требованиям по эксплуатации с учетом типов, марок, области применения искусственного камня. В стандарте указаны как базовые, так и ускоренные методы. По стандарту 100600 проверка проводится как для тяжелых, так и легких бетонов.

Определение морозостойкости бетона по ГОСТ позволяет выявить марку материала в диапазоне F25-F1000. Цифры показывают, сколько циклов замораживания-размораживания может выдержать образец до выявления видимых разрушений и изменения внутренней структуры. В гражданском строительстве применяется искусственный камень следующих марок:

Материалы с морозостойкостью свыше F500 применяются в специальных случаях – аэропорты, дорожное строительство в регионах с экстремальными климатическими условиями и др.

Различают следующие методы испытания морозостойкости бетона:

Для испытания используется морозильная камера с поддержкой температуры замораживания -18C +/-2C, ванна для насыщения и ванна для оттаивания, деревянные подкладки под образцы, лабораторные весы, сетчатые контейнер и весы. Изделия вымачивают в водном или специальном растворе, вытирают тканью и размещают в морозильной камере. Начальная температура замораживания устанавливается на уровне -16C. Время циклов выявляют с размерами испытываемых образцов бетонов. Оттаивают материалы в ванне при +20C +/-2C. В случае появления видимых дефектов проверку образцов прекращают, данные вносят в протокол испытания на морозостойкость бетона. В противном случае лабораторное исследование на морозостойкость продолжается до тех пор, пока не возникают деформации или разрушения опытных образцов.

По ГОСТ 10060-2012 допускаются косвенные методы испытания морозостойкости с помощью лабораторных приборов.

Предлагаем услуги по определению морозостойкости образцов в Москве по доступным ценам. Для уточнения вопросов оставьте заявку на сайте или позвоните по указанному телефону.

Испытание бетона на изгиб по ГОСТ 10180-2012 проводится в лабораторных условиях. Указанный стандарт описывает методы определения прочности контрольных образцов. Во время подготовительной работы специалисты изготавливают бетонные бруски. Размер образцов не превышает 15х15х60 см.

Для заготовки брусков используются деревянные формы. Испытуемый материал заливают в емкости. Материал уплотняют с помощью виброплощадки или арматурного стержня. Через два дня бетон извлекают из формы и укладывают в лабораторный шкаф.

По требованиям ГОСТа, образцы хранятся не менее 28 суток. В закрытом пространстве поддерживается температура от 15 до 20 °C. Уровень влажности воздуха не должен превышать 80 %. В противном случае процесс застывания бетоназаймет больше времени.

Проводящие испытание работники ежедневно проверяют состояние материала. Они обкладывают образцы влажными опилками. Реже бруски поливают водой комнатной температуры.

Испытательное оборудование дополняется приспособлением с валиками. На двойную опору укладывается изгибаемая бетонная балка. Пресс постепенно увеличивает нагрузку на статический объект. Давление распределяется за счет валиков. В результате брусок, не выдерживая нагрузки, раскалывается. Как только образец сломается, лаборант выключает пресс. Специалист записывает полученный результат в журнал. Работник отмечает момент, при котором случился критический изгиб балки. Лаборант рассматривает половинки расколотого бетонного бруска. Эксперт определяет слабое место испытуемого образца.

Растяжение изделия помогает спрогнозировать предрасположенность к растрескиванию материала. Во время изгиба бруска большое напряжение испытывают нижние волокна. Они растягиваются до определенного предела. Прочность волокон зависит от марки изгибаемогобруска.

Растягивающее усилие быстрее разрушает неоднородные материалы. Бетон с вторичным щебнем не выдерживает сильного давления пресса. Самые лучшие показатели демонстрирует материал с гранитной засыпкой. Реальная прочность на изгибизделия сравнивается с данными завода-изготовителя. Требования ГОСТа вынуждают лаборанта несколько раз проводить одинаковую процедуру. Он испытывает на растяжение при изгибе все заготовленные образцы.

Результаты исследования попадают в сводную таблицу. Специалист использует формулу на основе закона Гука, чтобы узнать среднюю прочность изгибаемого материала. Чем больше образцов пройдет через пресс, тем меньше будет погрешность подсчета.

Определяя прочность изделия при растяжении, учитывается вес и размеры балки. Окончательный результат сообщают заказчику работы. При необходимости, проводится дополнительное испытание с образцами разного размера.

Зная прочность на изгиб материала, можно избежать преждевременного разрушения строения. Испытания бетона проводятся в Москве и отдаленных регионах Российской Федерации.

Одной из основных характеристик любой строительной конструкции является водонепроницаемость бетона.

От значения подобного параметра напрямую зависит, нуждается ли строение в усилении гидроизоляционных свойств, следует ли разбавлять рабочую смесь пластификатором, и в целом, будет ли пригоден такой бетон для строительства в том или ином случае.

Определение водонепроницаемости бетона производится исходя из основополагающих характеристик, установленных в ГОСТ 12730.5 84 Бетоны, методы определения водонепроницаемости.

Нормативно установлено несколько действенных методов определения водонепроницаемости бетона, самыми эффективными из которых являются:

Это самая первая и главенствующая методика в межгосударственном стандарте ГОСТ 12730.5 84. В качестве опытного образца выступает цилиндрический блок, внутренний диаметр которого равен 15 см.

Тестирование организуется в специальном устройстве. В ниши (6 штук) вставляются бетонные цилиндры и под давлением начинает поступать вода. Через определенный промежуток времени давление постепенно увеличивают на 0,2 Мпа.

Такой временной интервал напрямую зависит от диаметра испытательной пробы:

Завершается опыт после того, как на поверхности образца начинает проступать влага (появляется мокрое пятно).

Испытание начинается с подготовки образцов. Это важный этап, от которого во многом зависит точность полученных значений прочности.

Образцовые формы получают в ходе заливки элементов конструкции или после затвердения бетонной смеси путем вырезания. В зависимости от типа применяемого лабораторного оборудования используют формы:

Также на форму образцов влияет выбранная методика выявления прочности в соответствии с технологией.

Песок – один из наиболее используемых строительных материалов. Сфера его применения чрезвычайно широка. Он входит в состав ответственных строительных конструкций, поэтому испытание песка в условиях лаборатории на соответствие требуемым характеристикам является важным условием безопасности возводимых зданий и сооружений. Песок применяют для:

Для каждого из приведенных пунктов существуют требования, установленные государственными стандартами, техническими условиями и проверяемые в ходе лабораторных испытаний.

Лабораторный анализ помогает точно определить характеристики материала, дать обоснованное заключение относительно его пригодности для применения в той или иной сфере. Испытание песка проводится при помощи специального оборудовании, по разработанной методике. Заключение лаборатории является гарантией надлежащего качества материала, его соответствия необходимым требованиям. Решение о применении песка может основываться исключительно на результатах всестороннего анализа подтвержденных соответствующим документом. Использование материала без предварительных испытаний увеличивает риск разрушения конструкций и убытков.

Наша строительная лаборатория в Москве оказывает услуги по лабораторным испытаниям песка.

Лабораторный комплекс испытаний способен установить характеристики песка в полном объеме. Современное оборудование помогает выявить соответствие материала установленным требованиям с высокой степенью достоверности и точности. Исследования образцов предусматривают испытание на уплотнение и морозостойкость, а также определение следующих параметров:

Уплотнение – один из наиболее важных показателей. Определение его значения играет важную роль и необходимо перед обустройством песчаного основания зданий и сооружений. Для оперативного получения необходимых данных используется экспресс-метод, в обычных обстоятельствах применяют стандартное уплотнение и метод режущего кольца. Благодаря полученному в результате испытаний коэффициенту уплотнения можно точно рассчитать количество необходимого материала, проверить качество работ по обустройству основания фундамента, дорожного полотна.

Кроме уплотнения, важное значение имеют и другие параметры, которыми характеризуется песок и определяемые в ходе испытаний образцов. Применяемые методы:

Испытание образцов проводится квалифицированными опытными специалистами, которые точно определят характеристики – от уплотнения до процента содержания глинистых частиц.

Если есть сомнения в качестве постройки и безопасности длительной эксплуатации объекта необходимо как можно быстрей провести обследование несущих конструкций зданий. Работа выполняется компаниями,имеющими специальные разрешения на проведение подобных работ. Сотрудники с хорошей профессиональной подготовкой и большим практическим опытом проведут технический осмотр. Эксперты привлекаются если:

Экспертное мнение хорошо подготовленного специалиста с безукоризненной репутацией поможет правильно принять решение подрядчику о возможности конструкции нести дополнительные нагрузки.

Чтобы заказать необходимые работы требуется связаться со специалистом по телефону или оставить заявку на сайте. Менеджер немедленно перезвонит и даст разъяснения по всем вопросам. Процесс состоит из нескольких последовательных этапов.

1. Предварительные консультации. Уточняется и согласовывается наиболее удобное время для прибытия на объект группы специалистов с необходимым оборудованием.
2. Выезд на место. Собирается в одно место вся имеющаяся техническая документация. Ознакомление с объектом. Формирование сметы проведения работ по обследованию несущих конструкций.
3. Обследование. Специалист визуально осматривает постройку, делает снимки поврежденных участков. В случае надобности пробиваются шурфы для исследования фундамента. Уточнение текущего состояния строительных материалов и конструкций при помощи специального оборудования и лабораторных исследований. Уточняется степень износа и возможность нести нагрузки.
4. Тщательная обработка полученных данных. Полученные при обследовании значения вводятся в специальные расчетные комплексы. Выносится экспертное мнение в виде официального документа с подписями лиц выполняющих работу и печатью предприятия.

На каждом этапе задействуются специалисты с высоким уровнем специальной подготовки и проводившие не один раз экспертизы. При работе учитываются все существующие технические и нормативные документы, используемые в строительстве. Определяется возможность конструкции нести прежние нагрузки.

Уплотнение конструктивных пластов фундамента либо дорожного покрытия из горных пород камня влияет на качество сооружения. Обеспечение максимально возможной плотности слоев во время строительства должно контролироваться оборудованием для периодического испытания уплотнения щебня.

Если во время строительства не удается добиться максимальной степени утрамбовки щебня, под действием повышенных нагрузок, возникающих во время эксплуатации, слой щебеночных и гравийных материалов уплотняется дополнительно (дает усадку). Это неизбежно приведет к разрушению технологических конструкций или покрытий.

Вывод – контролировать плотность укладки материала необходимо постоянно.

После утрамбовки объем материала уменьшается. Это учитывается коэффициентом уплотнения, определение которого нормируется ГОСТ 28514-90 и СНИП. В документах отмечаются предпочтительные величины коэффициента плотности. Он используется для уточнения расчета необходимого количества материала.

С его помощью можно узнать, насколько вообще возможно уплотнить материал и сделать меньшим его объем. Прочность дорожного покрытия либо фундамента зависит от точности определения коэффициента. Необходимая технологическая степень уплотнения щебня проверяется испытаниями, которые проводятся специализированными организациями. По технологии требуется трамбовать и проверять каждый слой гравийно-щебенчатых материалов разной фракции.

Зачастую степень трамбования проверяется методами:

При проведении процедуры используют разные методы. С течением времени появляются новые технологии, упрощающие задачу. Однако в любом случае для сооружения слоя щебня с необходимыми качественными характеристиками нужны испытания.

Заключается в том, что с помощью специального прибора проверяют, какую усадку даст щебень после нескольких ударов. Прибор состоит из:

В процессе проверки на уплотненный материал ставится диск, и после ряда ударов измеряется усадка щебня под диском. Превышение допускаемых показателей говорит о недостаточном уплотнении.

Метод замещения объема

В этом случае применяется баллонный плотномер. Этот метод состоит в первоначальном измерении объема материала, изъятого из выемки от 3 до 7 тысяч см³. Повторном определении объемных показателей замещенного щебня. И дополнительной проверки первоначального объема с помощью воды.

Все величины, измеренные прибором, сравнивают и вычисляют среднее число.

Зачастую процедуры проводят для усовершенствования технических показателей продукции, а также при подтверждении соответствия продукции нормативам. Производителям важно, чтобы плитка имела:

Наиболее часто проведение испытания плитки по разным показателям заказывают крупные предприятия, которые изготавливают свой продукт более затратным методом вибропрессования. Так достигается высокая прочность изделий.

Небольшие заводы работают в основном с использованием способа вибролитья, а данные исследований тротуарного облицовочного материала обычно перенимают у солидных конкурентов.

Прибор, которым определяют прочность бетона, разделяется на несколько разновидностей по методу проведения исследования:

1. Разрушающие. Сюда относят все способы, связанные с деформацией изделия – скол большого куска, выбуривание керна, изъятие единицы мелкой продукции для испытаний. Полученный образец бетона для определения прочности кладут под пресс и по градации усилия присваивают марку.
2. Неразрушающие косвенные. Основаны на использовании ультразвука или ударной волны. Приборы для определения прочности бетона этого вида дают погрешность в 40-50%. Исследования проводят со специальной таблицей данных, установленных экспериментальным путем. Ее используют при расчетах и узнают прочность.
3. Неразрушающие прямые. Бетон испытывают с помощью прилагаемых усилий для скола небольшого кусочка с торца или отрыва вделанного металлического анкера. Специальным прибором измеряют прилагаемое усилие и узнают данные.

Разрушающие методики редко используют по следующим причинам:

1. Сложность получения образца (выпиливание, высверливание).
2. Трудоемкость процесса определения.
3. Образцы можно исследовать только через 28 дней после получения.
4. Необходимость останавливать работы на объекте до получения результатов.

У них самая большая точность по сравнению с другими методами. Однако специалисты считают, что разрушающие методики не совсем достоверные, так как нельзя исследовать образцы в той же обстановке, в которой находится конструкция. Во время и после набора предусмотренной проектом прочности на бетон будут влиять множество внешних факторов – вибрации, перепады температур, влажность.

Определение прочности неразрушающими косвенными способами имеют очевидный недостаток – большое количество этапов вычислений, снижающих точность исследования. Все данные собраны экспериментальным путем и дают погрешности.

Приборы для неразрушающих прямых методик соединяют в себе преимущества предыдущих способов и избавлены от некоторых их недостатков. Определение прочности будет быстрым, состоит из одного этапа, данные будут достаточно точными. Многие выбирают именно такой простой способ, ведь он не наносит вреда конструкциям.

Компания «СтройЛаб-ЦЕНТР» использует в своих испытаниях следующие виды приборов:

1. Склерометр Шмидта измеряет прочность бетона методом упругого отскока. Вычисления делают по таблице в соответствии с высотой отскакивания бойка от поверхности. Обеспечивает скорость определения и последовательную обработку многих образцов.
2. Ультразвуковой томограф работает через сухой точечный контакт. С помощью ультразвуковой волны бетон прослушивают на наличие внутренних повреждений и пустот. Также выясняют прочность материала после вычислений.
3. Прибор для определения прочности работает методом скола ребра конструкции. Измеряется усилие, необходимое для совершения скола. Используют в местах, где невозможно применить способ отрыва со сколом.
4. Приборы для определения прочности бетона по методам отрыва со сколом и просто отрыва. Испытание проводится путем локального разрушения, при котором измеряется зависимость прочности конструкции от приложенной силы. Анкерное устройство устанавливается в высверленное отверстие бетонной конструкции. После чего устройство вырывается с небольшим куском бетона, в момент отрыва прибором измеряется приложенная сила. На основе полученных данных проводятся вычисления
5. Испытательные гидравлические прессы, оснащенные тензометрическим измерителем усилия, используют для всех видов разрушающих методов. Прочность вычисляет самостоятельно с учетом масштабного коэффициента.
6. Прибор для определения прочности и однородности бетона методом ударной волны. Бетон проверяют на сопротивляемость механическим повреждениям неразрушающим способом.

7. Анализатор коррозии вычисляет места в бетоне, где арматура начала ржаветь. Таким образом начинается определение частей конструкции, нуждающихся в ремонте. Используется на эксплуатируемых зданиях, обеспечивает безопасность.

Каждый строитель в технической документации должен указать прочность. Строительная лаборатория «СтройЛаб-ЦЕНТР» имеет все необходимое оборудование для проведения испытаний бетона, как разрушающих (лабораторных), так и неразрушающих (полевых).

Определитель прочности бетона – это классность. Вода и цемент – В/Ц – точнее, соотношение этих двух составляющих, определяют величину прочности бетона на сжатие. Наиболее часто применяется состав В/Ц – 0,3- 0,5. Прочность на сжатие является показателем класса бетона, обозначается буквой «В» и цифрой – от 0,5 до 120. Цифра – это показатель давления в мегапаскалях – Мпа, которое способна выдержать бетонная конструкция. К примеру, бетон класса В35 способен выдержать давление 35 Мпа.

Классы по прочности бетона на сжатие бывают:

На практике возможно применение бетонной смеси промежуточного класса, например, В27,5.

Прочность по истечении времени меняется: раствор твердеет и набирает крепость на протяжении 28 дней. Качественная смесь со временем будет набирать еще большую прочность.

Одновременно с классом величина предела прочности бетона на сжатие определяется маркой. Эта величина также напрямую зависит от составляющей доли цемента в готовом материале. Латинская «М» с рядом стоящими цифрами, обозначающими предельную границу прочности на сжатие в кгс/кв.см – так обозначаются марки бетона соответствующей прочности.

Понятие «марка» включает в себя среднюю величину прочности, а понятие «класс» – обозначает прочность бетона на сжатие с гарантированной обеспеченностью.

В положениях ГОСТа существуют марки М50 – М800, которым должны соответствовать производимые бетонные смеси. Самые распространенные и наиболее часто используемые из них: М100 – М500.

Специалисты условно подразделяют бетон всех изготавливаемых марок на следующие группы:

Таким образом, класс бетона по прочности определяется его маркой, которая, в свою очередь, предопределяет место применения бетона. Чем меньше число, тем меньше предел прочности. Например, бетонную смесь М75 целесообразно использовать для обустройства отмосток, а бетон М200 – для перекрытий.

Соответствие классов прочности бетона на сжатие и соответствующих марок располагаются в универсальных таблицах на сайтах производителей цемента в Москве. Если отсутствует такая таблица, можно перевести марку бетона в класс, воспользовавшись удобной формулой:
В (класс) =[М (марка)*0,787)]/10

Насыпную плотность песка определяют путем взвешивания песка в мерных сосудах. Для испытания применяется сосуд мерный цилиндрический, вместимостью 1 л и 10 л.

При определении насыпной плотности в стандартном неуплотненном состоянии при входном контроле испытания проводят в мерном цилиндрическом сосуде вместимостью 1 л, используя около 5 кг песка, высушенного до постоянной массы и просеянного через сито с круглыми отверстиями диаметром 5 мм.

При определении насыпной плотности песка в партии для перевода количества поставляемого песка из единиц массы в объемные единицы при приемочном контроле испытания проводят в мерном цилиндрическом сосуде вместимостью 10 л. Песок испытывают в состоянии естественной влажности без просеивания через сито с отверстиями диаметром 5 мм.

При определении насыпной плотности песка в стандартном неуплотненном состоянии песок насыпают совком в предварительно взвешенный мерный цилиндр с высоты 10 см от верхнего края до образования над верхом цилиндра конуса. Конус без уплотнения песка снимают вровень с краями сосуда металлической линейкой, после чего сосуд с песком взвешивают.

При определении насыпной плотности песка в партии для перевода количества поставляемого песка из единиц массы в объемные единицы песок насыпают совком в предварительно взвешенный мерный цилиндр с высоты 100 см от верхнего края цилиндра до образования над верхом цилиндра конуса. Конус без уплотнения песка снимают вровень с краями сосуда металлической линейкой, после чего сосуд с песком взвешивают.

Насыпную плотность определяют по формуле: ?=m-m/V.

Определение насыпной плотности песка проводят два раза, при этом каждый раз берут новую порцию песка.

Примечание. Насыпную плотность песчано-гравийной смеси определяют по ГОСТ 8269.

Перед испытанием на образцах фиксируют имеющиеся трещины, сколы ребер, углов и другие дефекты, допускаемые НТД на изделия конкретных видов. Образцы насыщают водой в соответствии с разд.2 или 3. Образцы керамических изделий перед водонасыщением высушивают до постоянной массы. Образцы силикатных изделий после водонасыщения взвешивают. Замораживание образцов в морозильной камере и оттаивание их в воде осуществляют в контейнерах.

Продолжительность одного замораживания образцов должна быть не менее 4 ч. Перерыв в процессе одного замораживания не допускается. После окончания замораживания образцы в контейнерах полностью погружают в сосуд с водой температурой (20±5) °С, поддерживаемой термостатом до конца оттаивания образцов. Продолжительность оттаивания должна быть не менее половины продолжительности замораживания. Одно замораживание и последующее оттаивание составляют один цикл, продолжительность которого не должна превышать 24 ч.

При оценке морозостойкости по степени повреждений после проведения требуемого числа циклов замораживания – оттаивания производят визуальный осмотр образцов и фиксируют появившиеся дефекты. При оценке морозостойкости по потере массы после проведения требуемого числа циклов замораживания – оттаивания образцы керамических изделий высушивают до постоянной массы, а образцы силикатных изделий насыщают водой.

При оценке морозостойкости по потере прочности при сжатии после проведения требуемого числа циклов замораживания – оттаивания опорные поверхности каждого образца в отдельности (в том числе контрольных) выравнивают цементным раствором по приложению 2 ГОСТ 8462. Допускается не выравнивать опорные поверхности образцов силикатных изделий и керамических, изготовленных методом прессования, при отсутствии на них неровностей, вздутий, шелушений и т.п. Потерю прочности изделий при сжатии в процентах вычисляют с точностью до 1%.

Определение прочности при сжатии стеновых материалов по ГОСТ 8262-85 распространяется на керамические, силикатные кирпичи и камни.

Для определения прочности при сжатии из партии кирпича отбирается 10 образцов. Образцы отобранные во влажном состоянии выдерживают в помещении лаборатории 3 суток либо подлежат сушке в сушильном шкафу по температуре 105 С в течении 4 часов.

Марка кирпича про прочности при сжатии устанавливается из результатов полученных при испытании на сжатие и изгиб по таблице 6 ГОСТ 530-2007. Для определения прочности при сжатии и изгибе применяется по 5 образцов одной партии кирпича. Допускается при проведении испытаний на сжатие применять половинки кирпича прошедших испытания на изгиб. Предел прочности при сжатии бетонных камней определяют на целом камне.

Поверхности керамического кирпича и камня перед испытанием на сжатие подготавливают, выравнивая их опорные поверхности цементным раствором. Допускается для выравнивания поверхности применять прокладки из технического войлока, резинотканевых пластин, картона и других материалов. Образцы из силикатного кирпича и камня полученных полусухим прессованием испытывают без подготовки поверхности.

№ п/п	Наименование испытаний	Нормативный документ	Цена за ед. испытаний в руб.
1	Испытание партии кирпича на прочность при сжатии и изгибе (15 шт.)	ГОСТ 530-2012, ГОСТ 379-2015, ГОСТ 8462-85	5000 руб.

Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут

Ваше имя

Ваш телефон *

Ваше сообщение

Отправить

Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даю согласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.

Подготовка к испытаниям.

Образцы измеряют с погрешностью до 1 мм. Каждый линейный размер образца вычисляют как среднее арифметическое значение результатов измерений двух средних линий противолежащих поверхностей образца.

Определение прочности кирпича на сжатие.

Образец помещается на центр нижней плиты пресса и прижимается верхней плитой. Нагрузка на образец должна подаваться равномерно и непрерывно обеспечивая его разрушение через 20-60 сек. после начала испытания.

Предел прочности образца определяется по формуле: Rсж=P/F, где Р – наибольшая нагрузка на образец, а F – площадь поперечного образца. Если толщина испытуемого образца 88 мм, то результат испытаний умножают на коэффициент 1.2. Предел прочности при сжатии в партии кирпича определяют как среднеарифметическое из всех образцов с точностью до 0.1 МПа.

Определение прочности кирпича при изгибе.

Образец устанавливают на двух опорах пресса. Нагрузку прикладывают в середине пролета и равномерно распределяют по ширине образца. Нагрузка на образец должна возрастать непрерывно со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20 – 60 с после начала испытаний. Предел прочности при изгибе определяется по формуле Rизг=3Pl/2bh2.

Предел прочности при изгибе образцов в партии вычисляют с точностью до 0,05 МПа, как среднее арифметическое значение результатов испытаний установленного числа образцов.

Данный метод распространяется на все виды бетона по ГОСТ 25192. При контроле прочности бетона данный метод следует применять с методиками контроля определенными в ГОСТ 53231-2008. Прочность бетона определяют по минимальному усилию, полученному в ходе разрушения образцов полученных выпиливанием или выбуриванием их из конструкций.

В зависимости от вида бетона форма и размер образцов должен соответствовать требованиям, приведенным в ГОСТ 10180. Выбуренные образцы цилиндры должна быть диаметром от 44 до 150 мм и высотой от 0.8 до 2.0 величины диаметра – при определении прочности при сжатии, и от 0.4 до 2.0 диаметров – при определении прочности на растяжение при раскалывании, и от 1.0 до 4.0 диаметров при определении прочности на осевое растяжение. Минимальный размер образца должен превышать размер крупного заполнителя в 2-3 раза в зависимости от вида применяемого испытания. Минимальное количество образцов в сериях зависит от минимального размера образца:

1. 2 образца в серии >90 мм.
2. 3 образца в серии 61-89 мм.
3. 4 образца в серии <60 мм.

Места выбуривания образцов следует принимать свободных от арматуры. Все отобранные образцы должны быть замаркированы. Образцы бетона испытывают, в зависимости от требований, либо во влажном, либо в воздушно-влажностном состоянии. При проведении испытаний во влажном состоянии образцы перед испытанием насыщают водой в течении 48 часов. При проведении испытаний во воздушно-влажностном состоянии образцы выдерживают в помещении лаборатории на менее 6 суток при температуре 20 С.

Проведение испытаний образцов отобранных из конструкций и их количество в серии проводится по ГОСТ 10180 (так же как и для образцов-кубов). При испытании образцов на сжатие прочность определяется  с точность до 0.1 МПа, а при растяжении с точностью до 0.01 МПа.

Дробимость щебня и гравия определяют по степени разрушения зерен в после раздавливания в специальном цилиндре со съемным дном (ФОД). Оборудование для испытания:

• Пресс гидравлический с максимальным усилием до 500 кН.
• Цилиндры стальные со съемным дном (ФОД) диаметром 75 и 150 мм.
• Весы лабораторные.
• Сита из стандартного набора.
• Шкаф сушильный.
• Сосуд для насыщения пробы водой.

Проведения испытаний: Перед испытанием проба щебня (гравия) просеивается, разделяясь, на фракции и каждая фракция испытывается отдельно. При определении марки щебня используется цилиндр диаметром 150 мм, а при приемке допускается цилиндр диаметром 75 мм.

Для установления марки щебня по дробимости из партии отбирается по две пробы. Для испытания в цилиндре диаметром 75 мм одна проба должна состовлять не менее 0.5 кг, а для цилиндра 150 масса пробы составляет не менее 4.0 кг.

Щебень может испытываться как в сухом так и мокром состоянии. Для испытания в сухом состоянии проба высушивается в сушильном шкафу до постоянной масс, а для испытания во влажном проба помещается в воду на 2 часа (после извлечения щебня из воды он протирается тканью).

Щебень засыпается в цилиндра с высоты 50 мм. Цилиндр заполняется так, чтобы верхний край плунжера был вровень с краем цилиндра.

Нагрузка в прессе увеличивается со скоростью 1-2 кН в секунду. Нагрузку доводят в цилиндре 75 до 50 кН, а в цилиндре 150 до 200 кН.

После пробу цилиндра высыпают и взвешивают, затем просеивают на сите в зависимости от фракции и остаток на сите взвешивают.

Дробимость определяется в % до 1

Марка щебня (гравия) по дробимости определяется как среднеарифметическое двух испытаний.

Бетоноукладываемость бетонной смеси характеризуется подвижностью или жесткостью. Подвижность БС оценивается по осадке конуса (ОК), либо по расплыву конуса (РК) (расплыв конуса относится к БС марок П4-П5). Для определения подвижности применяется следующее вспомогательное оборудование: Конус стальной нормальный или увеличенный; Линейка; стальная по ГОСТ 427; Воронка загрузочная; Кельма;Секундомер; Гладкий лист (металлический или стальной) из водонепроницаемого материала; Гладкий стержень диаметром 16 мм с закругленным концом.

Для бетонной смеси с заполнителем до 40 мм применяется нормальный конус, а для смеси с заполнителем более 40 мм – увеличенный. Порядок проведения испытаний:

Перед проведением испытаний конус и штыковку и подстилающий лист следует очистить и увлажнить.

БС марок П1, П2 и П3 загружается в конус в три приема равными по высоте слоями, при этом каждый слой необходимо уплотнять штыковкой (в нормальном конусе 1 слой – 25 раз, в увеличенном 56 раз).

БС марок П4 и П5 загружаются в конус за 1 раз и штыкуются 10 раз.

Во время заполнения конус должен быть прижать плотно к подстилающему листу. После заполнения конуса БС воронку снимают и избыток БС снимают кельмой и заглаживают в уровень с конусом. Время от начала загрузки до снятия конуса не должно превышать 3-х минут. Конус плавно поднимают (5-7 сек.) (строго вертикально) и ставят рядом с расплывающимся конусом БС. Осадку конуса замеряют укладывая штыковку на верх конуса и замеряют стальной линейкой расстояние от штыковки до верха конуса (с погрешностью 0.5 см). Если после снятия конуса бетонная смесь разваливается, то измерения не выполняют, а делают новое испытания на новой пробе бетона. При использовании увеличенного конуса полученный результат умножают на коэффициент 0.67. Осадку конуса определяют как среднее арифметическое полученное из двух испытаний одной пробы.

Расплыв конуса РК определяют измерением по нижнему диаметру расплывшейся лепешки всмеси (см). Расплыв измеряется в двух перпендикулярных направлениях с погрешностью не более 0.5 см.

Расплыв и осадку конуса определяют по двум испытаниям от одной пробы при этом промежуток между испытаниями не должен превышать 10 минут. Результаты между испытаниями не должны отличаться более чем на 3 см.