Месяц: Январь 2019

Испытание бетона на морозостойкость по ГОСТ 10060 2012 определяет методы и параметры материала на соответствие требованиям по эксплуатации с учетом типов, марок, области применения искусственного камня. В стандарте указаны как базовые, так и ускоренные методы. По стандарту 100600 проверка проводится как для тяжелых, так и легких бетонов.

Определение морозостойкости бетона по ГОСТ позволяет выявить марку материала в диапазоне F25-F1000. Цифры показывают, сколько циклов замораживания-размораживания может выдержать образец до выявления видимых разрушений и изменения внутренней структуры. В гражданском строительстве применяется искусственный камень следующих марок:

Материалы с морозостойкостью свыше F500 применяются в специальных случаях – аэропорты, дорожное строительство в регионах с экстремальными климатическими условиями и др.

Различают следующие методы испытания морозостойкости бетона:

При проведении проверок морозостойкости используется различная среда:

Для испытания используется морозильная камера с поддержкой температуры замораживания -18C +/-2C, ванна для насыщения и ванна для оттаивания, деревянные подкладки под образцы, лабораторные весы, сетчатые контейнер и весы. Изделия вымачивают в водном или специальном растворе, вытирают тканью и размещают в морозильной камере. Начальная температура замораживания устанавливается на уровне -16C. Время циклов выявляют с размерами испытываемых образцов бетонов. Оттаивают материалы в ванне при +20C +/-2C. В случае появления видимых дефектов проверку образцов прекращают, данные вносят в протокол испытания на морозостойкость бетона. В противном случае лабораторное исследование на морозостойкость продолжается до тех пор, пока не возникают деформации или разрушения опытных образцов.

По ГОСТ 10060-2012 допускаются косвенные методы испытания морозостойкости с помощью лабораторных приборов.

Предлагаем услуги по определению морозостойкости образцов в Москве по доступным ценам. Для уточнения вопросов оставьте заявку на сайте или позвоните по указанному телефону.

Метод ударного импульса – один из видов контроля при определении прочности, а также твердости, упругости, однородности бетона. Испытываются конструкции механически – специальным прибором ИПС-МГ4 или аналогичным измерителем. Обследуется стройматериал неразрушающим методом на основании ГОСТ 22690-2015. Измеритель ИПС-МГ4 работает в границах 3–100 МПа с точностью ±10% при относительной влажности и температуре воздуха, соответственно, не более 80% и от -10/20 до +40/50 °C. Прибор, считывающий ударный импульс, обладает 1 базовой и 9 индивидуальными градуировочными зависимостями. Состоит из электронного блока и склерометра. В первый входят: Второй, представляющий собой преобразователь в виде пистолета, оснащается спусковым крючком, ударником и тремя опорными выступами. Соединяются блоки кабелем. Определение прочности бетона механическим методом ударного импульса проводится на промежуточном этапе твердения и при достижении проектного возраста. Проводятся измерения косвенным обследованием по градуировочной зависимости параметров. Проверяется прочность двумя способами: одновременно испытываются контрольные образцы и реальные конструкции. Основан метод на взаимосвязи между величиной ударного импульса и прочностью. При воздействии движущегося стержня на объект, перераспределяется кинетическая энергия. Создавая пластические деформации, одна ее часть поглощается конструкцией, другая – преобразуется в реактивную силу отскока. Прибор выдает правильные показатели, если испытуемый объект при воздействии остается статичным. Для лабораторного определения прочности по ГОСТ 10180-2012 изготавливаются кубики 10×10×10 см. Исследование ведется на поверхностях по направлению бетонирования. Если грани шероховатые, предварительно применяется абразивный камень. Для обеспечения статичности образцы зажимаются в прессе: усилие составляет 30±5 кН.

1. 1. Маркируются поверхности с соблюдением условий: дистанции между точками воздействия – от 15 мм; расстояния от ребер до мест ударов – от 50 мм.
   2. Из двух блоков собирается прибор, включается питание.
   3. Пистолет перпендикулярно приставляется к грани, надавливается спусковой крючок: ствол, прижатый 3 выступами, не должен отрываться от поверхности.
   4. Крючок надавливается (10–15 раз), возникает ударный импульс, в результате записанные в память показатели обрабатываются и усредняются. На дисплее в МПа выдается конечный результат.

Бетон на выбор дополнительно испытывается методами с отрывом, скалыванием, упругим отскоком, пластической деформацией. По ГОСТ 17624-2012 прочность измеряется ультразвуковым способом.

Испытание бетона на изгиб по ГОСТ 10180-2012 проводится в лабораторных условиях. Указанный стандарт описывает методы определения прочности контрольных образцов. Во время подготовительной работы специалисты изготавливают бетонные бруски. Размер образцов не превышает 15х15х60 см.

Для заготовки брусков используются деревянные формы. Испытуемый материал заливают в емкости. Материал уплотняют с помощью виброплощадки или арматурного стержня. Через два дня бетон извлекают из формы и укладывают в лабораторный шкаф.

По требованиям ГОСТа, образцы хранятся не менее 28 суток. В закрытом пространстве поддерживается температура от 15 до 20 °C. Уровень влажности воздуха не должен превышать 80 %. В противном случае процесс застывания бетоназаймет больше времени.

Проводящие испытание работники ежедневно проверяют состояние материала. Они обкладывают образцы влажными опилками. Реже бруски поливают водой комнатной температуры.

Испытательное оборудование дополняется приспособлением с валиками. На двойную опору укладывается изгибаемая бетонная балка. Пресс постепенно увеличивает нагрузку на статический объект. Давление распределяется за счет валиков. В результате брусок, не выдерживая нагрузки, раскалывается. Как только образец сломается, лаборант выключает пресс. Специалист записывает полученный результат в журнал. Работник отмечает момент, при котором случился критический изгиб балки. Лаборант рассматривает половинки расколотого бетонного бруска. Эксперт определяет слабое место испытуемого образца.

Растяжение изделия помогает спрогнозировать предрасположенность к растрескиванию материала. Во время изгиба бруска большое напряжение испытывают нижние волокна. Они растягиваются до определенного предела. Прочность волокон зависит от марки изгибаемогобруска.

Растягивающее усилие быстрее разрушает неоднородные материалы. Бетон с вторичным щебнем не выдерживает сильного давления пресса. Самые лучшие показатели демонстрирует материал с гранитной засыпкой. Реальная прочность на изгибизделия сравнивается с данными завода-изготовителя. Требования ГОСТа вынуждают лаборанта несколько раз проводить одинаковую процедуру. Он испытывает на растяжение при изгибе все заготовленные образцы.

Результаты исследования попадают в сводную таблицу. Специалист использует формулу на основе закона Гука, чтобы узнать среднюю прочность изгибаемого материала. Чем больше образцов пройдет через пресс, тем меньше будет погрешность подсчета.

Определяя прочность изделия при растяжении, учитывается вес и размеры балки. Окончательный результат сообщают заказчику работы. При необходимости, проводится дополнительное испытание с образцами разного размера.

Зная прочность на изгиб материала, можно избежать преждевременного разрушения строения. Испытания бетона проводятся в Москве и отдаленных регионах Российской Федерации.

Одной из основных характеристик любой строительной конструкции является водонепроницаемость бетона.

От значения подобного параметра напрямую зависит, нуждается ли строение в усилении гидроизоляционных свойств, следует ли разбавлять рабочую смесь пластификатором, и в целом, будет ли пригоден такой бетон для строительства в том или ином случае.

Определение водонепроницаемости бетона производится исходя из основополагающих характеристик, установленных в ГОСТ 12730.5 84 Бетоны, методы определения водонепроницаемости.

Нормативно установлено несколько действенных методов определения водонепроницаемости бетона, самыми эффективными из которых являются:

Это самая первая и главенствующая методика в межгосударственном стандарте ГОСТ 12730.5 84. В качестве опытного образца выступает цилиндрический блок, внутренний диаметр которого равен 15 см.

Тестирование организуется в специальном устройстве. В ниши (6 штук) вставляются бетонные цилиндры и под давлением начинает поступать вода. Через определенный промежуток времени давление постепенно увеличивают на 0,2 Мпа.

Такой временной интервал напрямую зависит от диаметра испытательной пробы:

Завершается опыт после того, как на поверхности образца начинает проступать влага (появляется мокрое пятно).

Классифицируют бетон в соответствии с меньшим давлением при испытании, когда основание четырех из шести проб было сухим. Например, W2 соответствует 0,2 Мпа, а W6 – 0,6 Мпа.

Испытание начинается с подготовки образцов. Это важный этап, от которого во многом зависит точность полученных значений прочности.

Образцовые формы получают в ходе заливки элементов конструкции или после затвердения бетонной смеси путем вырезания. В зависимости от типа применяемого лабораторного оборудования используют формы:

Также на форму образцов влияет выбранная методика выявления прочности в соответствии с технологией.