Строительная лаборатория «СтройЛаб-ЦЕНТР» испытания строительных материалов
Наша лаборатория «СтройЛаб-ЦЕНТР» оказывает полный перечень услуг по испытанию строительных материалов как в лабораторных условиях, так и на строительной площадке.
Такие материалы, как щебенка и песок во многом сопутствуют строительному процессу. Щебеночное сырье делится на разновидности и фракции. Для успешного проведения различных операций необходимо брать нужный вид щебня. Песчаное природное ископаемое также может иметь крупные гранулы или быть мелкофракционным. Подготавливая участок стройки к возведению объекта, приходится использовать много карьерного песчаного продукта. Данный песок по стоимости недорогой и пригоден для нулевого этапа строительных работ. К таким мероприятиям относится засыпка ям, траншей, канав, поднятие уровня грунта с выравниванием площадки.
Некондиционный дешевый песок добывается в карьерах, которые имеются в любом регионе. Поэтому, доставка такого вида материала производится из ближайшего месторождения. В зависимости от нахождения карьера и глубины залегания слоев песок отличается различным модулем крупности. Карьерный песок содержит различные добавки, загрязняющие его. К ним принадлежат глина, пылевидные и другие элементы. Плотность песчаного сырья можно определить по уровню его загрязненности. Плотность чистого песка – 1,35 тонн в кубическом метре. Подобный показатель присущ речному продукту.
Речной песок не обременен такими примесями, как глина. Поэтому, и фильтрующий коэффициент у него высокий. При закладывании речного песка в дренажные системы, через него отлично проходит вода. Также он хорош для прослоек под футбольное поле или детскую площадку. Речная песчаная продукция дороже карьерной. Поэтому, в бетонных смесях, где требуется чистый продукт, используют очищенный песок из карьеров.
В этом случае, песчаное сырье подвергают простой обработке. Его либо промывают водой, либо просеивают через сита. После подобных процедур песок получает свойства однородности и чистоты. Вот этот материал уже годится на замешивание кладочной, штукатурной смеси, а также асфальтовой заводи.
Без щебенки также нельзя обойтись на стройке. Различные задачи решаются с помощью известняковой, гранитной либо гравийной щебенки. Известняковое сырье – это достаточно дешевый материал. В совокупности с другими положительными характеристиками подобная разновидность щебня достаточно востребована. К качествам известнякового камня принадлежат:
устойчивость к морозам;
экологическая чистота;
отличное поглощение влаги.
Если необходима наивысшая прочность поверхностей, то используют гранитный щебень.
Бетонная масса была известна людям еще в Древнем Риме. Римляне использовали ее при строительстве фундаментов, домов, храмов. В те времена масса изготавливалась из пуццолана (смесь пемзы, вулканического пепла и туфы) и лавового щебня. Впоследствии Римляне почти полностью отказались от использования дерева и камня для возведения зданий и строительства дорог.
В нынешнее время исходное сырье состоит из цемента (вещество искусственного происхождения, состоящее из известняка и глины), гравия, песка и воды. Иногда при использовании бетона, его укрепляют стальными прутьями, которые помещаются в него, пока масса не затвердела. Материал может долго сохранять такие свойства, как – огнестойкость, жаростойкость и морозостойкость. Повышение стойкости обеспечивается необходимой плотностью и однородностью смеси.
Главными лидерами на мировом рынке по производству бетона являются США и Китай.
Не каждый новый строитель может знать, о том, что бетонная смесь классифицируется по признакам:
основное назначение
соотношение вяжущего вещества к заполнителю
плотность
По основному назначению бетон делят на:
Обычный – применяется для заливки фундамента промышленных зданий, изготовлении балок, плит, различных перекрытий.
Гидротехнический – из него делают облицовку шлюзов и канализационных сооружений. Этот вид бетона имеет высокую водонепроницаемость.
Бетон для аэродромного назначения обладает высоким качеством и износостойкостью.
Специально разработанный для защиты сооружений от радиации, химических атак и высоких температур.
Асфальтобетонная смесь широко используется при покрытии дорог и кровли домов.
По соотношению вяжущего вещества к заполнителям в бетоне, смесь подразделяют на:
Тощие – меньшее содержание вяжущего вещества по отношению к заполнителям, в связи с чем, уменьшаются свойства пластификации. В таких бетонах низкая удобоукладываемость и как правило – снижение прочности.
Жирные – более высокая концентрация вяжущего вещества, по отношению к заполнителям. В результате использования жирных бетонов можно пострадать от повышенной усадки и трещин.
Товарные – изготовлены по стандартному рецепту из высококачественного сырья. Имеет сертификат качества, дающий гарантию, что при использовании такого бетона не произойдет деформации и трещин.
По плотности делят на:
Особо тяжелые – с очень высокой плотностью. Для заполнителя используют руду или барит. Так же существует рентгеностойкий бетон с заполнителем из свинца или чугунной дроби, такая смесь сдерживает радиацию. Данный вид бетона отлично выдерживает огромные нагрузки.
Тяжелые – с высокой плотностью. Заполняются гравием или щебнем. Эту смесь используют для строительства дорог и аэропортов, так же она применяется для гидротехнических сооружений.
Легкие – с пониженной плотностью. В такие бетоны входят пористые заполнители. К данной группе относятся газо- или пенобетон. Применяется в качестве теплоизоляционного материала.
Особо легкие – с очень низкой плотностью. С воздушным заполнителем. К ним относятся – тырсобетон, торфобетон, пенопластобетон. Данные бетоны не восприимчивы к нагрузкам, и используются в основном для отделки стен внутри зданий, так как прекрасно сохраняют тепло, но обладает низкой влагоустойчивостью.
Как и опытный, так и начинающий строитель должен разбираться в строительно-технических свойствах бетонной массы, ведь именно от этого зависит выбор бетона для конкретной работы. При выборе правильно будет полагаться на рекомендации и мнение строителей-специалистов. Приобретая готовую продукцию, можно попасть на мошенников, поэтому заранее нужно убедиться в том, что бетоносмесь изготовлена профессионалами и прошла сертификацию качества.
История керамической плитки уходит в самые древние века. На многочисленных раскопках наряду с посудой из керамики встречаются остатки первых отделочных материалов, производимые древними гончарами. Керамическая плитка была не только украшением, но и практичным материалом, выдерживающим высокую температуру, повышенную влажность, долго использовалась.
В современном мире она выполняет те же основные функции, используется для покрытия стен, пола, отделки печей и каминов, бассейнов и различных ёмкостей для воды.
Производители изготавливают плитку с учётом сфер её использования, выделяя и усиливая нужные для этого свойства. Поэтому покупая керамическую плитку, надо обязательно обращать внимание на маркировку и рекомендованное использование материала.
Керамическая плитка разделяется по способу термической обработки, какую используют глину – белую или красную, по обработке верхнего лицевого слоя – матовый или глазурованный, основа – пористая или повышенной плотности.
Керамическая плитка, полученная при однократном обжиге:
плитка с пониженной пористостью обладает устойчивостью к износу, может использоваться как внутри помещения, так и снаружи, лучше применять для отделки пола;
высокопористая плитка отличается особой технологией обжига с применением специальных добавок, которые влияют на процесс усадки при обжиге, имеет меньшую устойчивость к механическому воздействию, лучше применять для отделочных работ стен;
фарфоровая керамика характеризуется высокой плотностью, верхняя сторона почти стеклянная, поэтому не требует дополнительного покрытия, хорошо смывается любое загрязнение, высокая стойкость к механическому износу, применяется для укладки на пол, стены;
глазурованная плитка под давлением отличается низкой пористостью и увеличенным слоем глазури, такие характеристики дают возможность использовать её в местах высокого механического воздействия – половое покрытие магазинов, переходов, общественных помещений с большим количеством посетителей.
Керамическая плитка с двукратным обжигом немного дороже, но имеет
главные преимущества – блестящую и довольно гладкую поверхность. При однократном обжиге на поверхности плитки остаются некоторые бугорки, трещинки от газа, который образуется внутри глины при повышении температуры. Дополнительное воздействие высокой температуры вызывает оплавление всех трещин и неровностей. Свойства, которые получает такая плитка, расширяют сферу применения и может использоваться на полы, стены, подоконники и для отделки различных мест помещения.
Прессованная плитка с двойным обжигом – фаянс, имеющая прозрачную или непрозрачную глазурь, применяется для отделки интерьера стен и пола. Клинкерная плитка отличается от основных видов керамической плитки своим составом и технологией изготовления. Для получения основной массы используют несколько видов глины, добавляя в смесь различные красители, шамот и различные флюсы. Процесс обжига длится до полного спекания материала, плитка получается большей толщины, обладающая высочайшей крепостью, стойкостью к химическим растворам, температурным перепадам, низкую пористость
.
Клинкерная плитка не имеет глазури на поверхности, поэтому не скользит и является хорошим материалом для пола внутри помещения и снаружи. Прекрасный материал для отделки дна любого бассейна. Керамическая плитка «КОТТО» по технологии производства считается самой древней, но используется широко и сегодня для отделочных работ современных зданий. Начальная масса включает в себя различные виды глины, которые методом экструзии перемешиваются, формуются и поступают в камеру обжига.
Такая плитка обладает средней пористостью, но высокой устойчивостью к воздействию атмосферных веществ, перепада температур, поэтому часто используется для фасадных работ. Плитка имеет цвет глины – красная, жёлтая, розовая, коричневая. Не эмалируется, но может подвергаться шлифовке и полировке. Керамическую плитку стоит выбирать согласно сфере её применения, и она будет долго выполнять свои функции создания комфорта и эстетического дизайна любого помещения.
Примерами конструкций, подвергающихся ударам, могут служить бетонные сваи, полы промышленных зданий из раствора или бетона, на которые мостовым краном регулярно сбрасываются тяжелые грузы, бетонные дамбы, подвергающиеся ударам морских волн с камнями и галькой, фундаменты, испытывающие вибрации, которые представляют собой по сути дела серии кратких ударов (здесь речь идет также о пределе усталости), бетонные пирсы, по которым ударяют пристающие суда, конструкции, подвергающиеся артиллерийскому обстрелу (сооружения военного назначения).
Наиболее полно в лабораториях исследованы вопросы, связанные с производством сборных обычных или преднапряженных железобетонных свай, забиваемых в грунт копром. Известно, что во избежание разрушения бетона свай копровой бабой необходимо принимать различные меры предосторожности, несмотря на то, что верхняя часть сваи обычно хорошо упрочняется и имеет стальной оголовник, выдерживающий высокие нагрузки.
Существует немало способов проведения лабораторных испытаний на прочность при ударе, однако все они основаны на одном общем принципе. Молот определенной массы сбрасывается в свободном падении на бетонный образец. Считают число ударов, необходимых для разрушения бетона, или отмечают высоту падения, достаточную для разрушения образца за один удар. Энергию удара (кгм) легко подсчитать.
Скорость при ударе v (м/с) определяется по формуле:
v = ?2gh,
где g — 9,81, h — высота, м.
Таким образом, груз массой 50 кг, падающий с высоты 1 м, обладает такой же энергией удара, какую имеет груз массой 12,5 кг, падающий с высоты 4 м, однако скорость этого последнего в момент удара будет в два раза выше.
Груз можно сбрасывать на бетонный цилиндр размером 15X30 см или 16X32 см, на бетонную плиту, лежащую ровно на песчаной постели, или на бетонную плиту, расположенную на двух опорах.
В США нормализованы испытания на разрушение природного камня, которые состоят в сбрасывании груза массой 2 кг с высоты, превышающей 1м, до разрушения образца. Западногерманские нормы включают описание аппаратуры, также применяемой для испытания природного камня. Масса груза 50 кг, а максимальная высота падения 1,5 м. Подобный метод применяют и для испытаний бетона, из которого изготовляют цилиндрические образцы размером 15×30 см с оголовником толщиной 8 см.
Число ударов, которое способен выдержать образец, начинает быстро уменьшаться, начиная с определенной высоты, примерно 60 см (по данным этих испытаний). Хорошая прочность при сжатии (более 450 бар) — необходимое условие, но ее одной недостаточно для хорошей ударной вязкости.
Под ударами твердого тяжелого тела бетон не имеет времени приспособиться, поскольку деформации длятся очень короткое время и никакое перераспределение усилий невозможно. Поэтому весьма сильно возрастает роль местных дефектов материала и возникает необходимость получения высокой однородности состава. По всей видимости, наибольшее значение имеют такие факторы, как расход воды, тип заполнителя и условия выдерживания бетона.
Существует явно выраженная зависимость между В/Ц и прочностью на удар. Как видно, для достижения достаточно хорошего сопротивления наносимым подряд ударам В/Ц бетонной смеси не должно превышать 0,45. Бетон гораздо лучше сопротивляется ударам, когда они наносятся после достаточно продолжительного предварительного выдерживания (2—3 месяца).
По данным исследований, проводившихся Дамсом (1969 г.), можно рекомендовать следующие правила, которых следует придерживаться при изготовлении бетона с высокой ударной прочностью: применять цемент высоких марок с расходом 350—400 кг/м3, В/Ц не более 0,45, заполнителем должен служить щебень, частицы которого имеют шероховатую поверхность, неправильной формы, с низким модулем деформации, диаметром менее 30 мм и содержанием песка с частицами до 7 мм более 60%. Выдерживать бетон необходимо во влажном состоянии не менее 7 суток. Полученный бетон следует подвергать ударам не ранее чем через 28 суток, а если возможно, то через 90 суток.
Помимо щебня, добытого в карьерах из горных пород, существует и так называемый шлаковый щебень. Он является продуктом переработки определенных отходов металлургического производства, то есть доменных шлаков.
По каким технологиям он производится, и каковы характеристики щебня такого типа? Строго говоря, конкретные показатели как раз и зависят от методики изготовления материала.
Шлаковый щебень: технология производства
Несмотря на то что методы изготовления такого материала совершенствуются, в целом их можно разделить всего на два основных способа производства:
переработка разных типов шлаков (электросталеплавильного, отвального, медного и т.д.). Важным моментом является то, что все это уже застывший шлак. Характеристики щебня в таком случае отличаются несущественно. В зависимости от размера фракции, его делят на мелкий, средний и крупный щебень;
переработка расплавов. В данном случае в специально обустроенные для этих целей траншеи или на площадки сливаются огненно-жидкие составы из ковшей. Залитый таким образом слой оставляют на открытом воздухе. В течение нескольких часов он остывает и кристаллизуется. Затем его охлаждают водой, пока в нем не появятся трещины, а после этого происходит процесс дробления. Этот тип щебня называют литым.
Шлаковый щебень и особенности его разновидностей
Главным преимуществом любой разновидности материала является ее более низкая по сравнению с каменным (то есть добытым в карьере) щебнем стоимость.Характеристики щебня литого типа несколько отличаются от электросталеплавильного шлакового материала. У литого щебня выше насыпная и истинная плотность, выше прочность и ниже коэффициент водопоглощения.
Оба вида щебня обладают широкой сферой применения благодаря своей прочности, а также отсутствию чувствительности к перепадам температуры, которые никак не влияют на его свойства.
Электросталеплавильный щебень чаще используют для формирования дорожных покрытий. Хотя крупная фракция может применяться и в ландшафтном дизайне, а из средней делают наполнитель для шлакоблоков.
А вот литой щебень, благодаря большей прочности и стабильности, может использоваться не только для дорожного строительства, но и для производства такого востребованного теплоизоляционного материала, как минеральная вата. Также он служит сырьем при производстве железобетонных изделий.
Щебень является универсальным строительным материалом, который получается путем дробления горных пород или просева горных пород, а также получаемых от переработки материалов в тяжелой промышленности. В физическом плане щебень представлен как камень, имеющий различный диаметр, конфигурацию, определяемые понятием фракция щебня. Материал широко применяется в строительстве в качестве основного компонента, а также в качестве отсыпного материала в некоторых отраслях промышленности. Каждый отдельный элемент щебня принято именовать зерном. Основной технологический регламент использования, добычи щебня определен в ГОСТ 8267-93, имеющий название « Щебень, материал гравия для общестроительных работ».
Основной параметр щебня – лещадность
Главным и существенным параметром определяющий сущность щебня, это его лещадность, которая определяет происхождение материала в целом. Лещадность определяет важный фактор – наличие ровных плоскостей на каждом элементе камня. Чем больше площадь на поверхности камня, тем выше коэффициент лещадности материала. Зерна, которые имеют относительные характеристики параметра камня, указывают на игольчатую или пластинчатую форму щебня в целом. Если зерна имеют равномерно расположенные грани, то такой щебень принято называть кубовидный щебень. Процентное содержание таких зерен в целом указывают на общую картину эксплуатационных характеристик щебня, особенно для «сухого» насыпного вида.
Правильное знание лещадности щебня позволяет в точности использовать строительный материал для собственных нужд. Общие рекомендации определения лещадности щебня.
Кубовидный щебень. Такой материал отлично подходит для трамбовки грунта, так как кубовидная форма лучше восприимчива к трамбовке, чем иные виды лещадности материала.
Игловатая форма. Данный тип лещадности отлично подойдет для создания бетонного раствора, но, прочность на сжатие будет значительно ниже.
Пустотная форма щебня. Использование такой формы лещадности подойдет для дренажа воды, что не могут позволить себе иные формы лещадности щебня.
Характеристики строительного материала щебня
Основные параметры характеристики щебня обусловлены двумя данными, это морозоустойчивость продукции и его характеристики прочности. Зная основные технические характеристики материала можно сделать правильный выбор в пользу материала щебня
.
Морозоустойчивость щебня
Для параметра морозоустойчивости используют 3 основные группы, которые определяют цикл замораживания зерен. В техническом исполнении существует обозначение буквой F, а также дополнительными цифрами, которые указывают на количество циклов замораживания.
Особо высокоустойчивые. Обозначаются буквенными значениями F200, F300, F400. Материал используется для высокоответственных строительных работ – возведение мостовых конструкций, железобетонных опор, для высотного строительства, для отсыпного дорожного применения, для строительства морских конструкций, а также для всех видов работ в районах Крайнего Севера страны.
Средняя устойчивость. Классификация щебня обозначается как F150, F100, а также как F50. Рекомендуется для применения в средней полосе страны, а также для южных районов страны.
Низкая устойчивость. Маркировка – F50, F25 ,F15. Используется в качестве дренажа, а также для уровня ниже УГВ, рекомендуется использовать для внутренних работ, а также для помещений, которые имеют постоянную обогреваемость в любой период года.
Нужно отметить также, что применение каждой партии необходимо проводить в лабораторных условиях, а это позволит точно определить предназначение щебня для конкретного вида работы. К примеру, в бетонном растворе морозоустойчивость будет на 30-40% выше за счет обоснованного давления внутри самой конструкции.
Прочность – важный параметр для щебня
Характеристика прочности является важным параметром для щебня, и определяется путем имитации на реальную эксплуатацию щебня в насыпи – путем раздавливания, а также на износ и способы дробления. Прочность определяет способность щебня противодействовать вышеуказанным характеристикам.
Сверхпрочный щебень. Марки от М1600 до М1400. Применение – фундаменты мостовых опор, вышки, технологических башен.
Высокопрочный щебень. Марки от М1400 до М1200. Области применения – опоры для мостов, для фундаментов высотных зданий, набережные, различные гидротехнические сооружения, башенные постройки.
Прочный щебень. Марки от М1200 до М800. Сфера использования – несущие стены различных типов зданий, основы для железобетонных конструкций, свайные системы, производственные элементы, отсыпки для ж\д полотна, подпоры, а также для железобетонных заборов.
Прочность средняя. Марки от М800 до М600. Конструкции и элементы, которые имеют незначительные нагрузочные массы, а также для обсыпки с 4-х сторон.
Слабая прочность. Марки от М600 до М300. Для элементов ненагруженной отсыпки и прочих конструкций.
Очень слабая. Марка М200. Для дренажных систем и элементов с низкой нагрузкой основных элементов конструкций.
В свою очередь марка прочности зависит от наличия слабых элементов в составе материала щебня. Применяется метод испытания, который позволяет определить действительность характеристики показателя М, в качестве давления используют параметры до 20МПа.
Примерное допустимое содержание слабых пород в каждой марке щебня, это:
М1600- менее 1%.
М1400-М1000- содержание примесей не более 5%.
М800-М400- примеси должны содержаться не более 10% от общей массы.
М300-М200- общий показатель сторонних примесей, не более 15%.
Если в составе материала наличие примесей выше показателя 20%, то принято считать, что этот тип вещества относится уже к иной категории – гравий, который имеет схожие физические и технические параметры со щебнем.
Разновидности материала щебня
Строительный материал щебня имеет разновидности и категории, которые имеют определенные отличительные параметры показателя по лещадности, морозоустойчивости, и также по характеристикам прочности. Учитывая основные показатели, можно использовать тот или иной вид щебня для строительных и производственных целей.
Гравийный щебень – аналог природного щебня
Материал гравийный щебень имеет схожие технические характеристики с природным щебнем. Материал получают аналогично природному щебню, путем просеивания горных пород из карьера, а также при разработке взрывной скалы горной породы. Характеристики гравийного щебня уступают природному материалу, максимальный порог прочности гравия можно достигнуть только до М1200. Материал имеет менее приглядный сероватый оттенок, но в то же время, его достоинства иногда выше натурального щебня.
Имеется достаточное количество карьеров, что позволяет значительно снизить себестоимость для продажи на рынке стройматериалов.
Конкуренция достаточно высокая, и в то же время спрос выше, чем на натуральный щебень.
Процесс добычи намного проще, чем для натурального щебня(к горная порода значительно мягче).
Радиоактивный фон значительно ниже, чем для натурального щебня.
Материал гравия чаще используется в секторах народного хозяйства, благодаря низкой стоимости, и поэтому гравийный щебень пользуется повышенным спросом у покупателей. Принято классифицировать четыре фракции щебня, которые используются для различных производственных нужд и целей.
Фракция 3-5. Это мелкий отсев, который чаще всего используется в декоративных целях.
Фракция 5-20. Именуется как «семечка», используется для производства мелкоштучных изделий, например, для изготовления тротуарной плитки.
Фракция 5-40. Используется для производства железобетонных конструкций – бордюры, ж\б кольца и т.д.
Фракция 20-40. Применяется для приготовления бетона, для отсыпки на дорожном полотне вдоль автомобильных и железнодорожных путей сообщения.
Доломитовый или известняковый щебень
В основе материала присутствует кальцит карбоната (СаСо3), который имеет спрессованный вид, благодаря времени росту скальной породы и места добычи. Основные показатели материала очень сильно напоминают гравийный щебень. Отличительной чертой является цвет материала, который представлен как белый цвет доломитового щебня.
Гранитный щебень – прочный и надежный материал
Щебень этого класса признан самым прочным, и в то же время самым дорогим строительным материалом в группе щебня. Материал получают при помощи технологического взрыва гранита, его дробления с последующим просеиванием. Материал имеет в некоторых случаях характерный красноватый оттенок. Зерна имеют ярко выраженные рваные края, что позволяет обеспечить лучшее сцепление с бетонным раствором. Отличная фактура щебня позволяет представить идеальную форму для монолитного пола гранитного типа, а также для иных технологических конструкций.
Материал гранитного щебня, несмотря на его дороговизну, сильно востребован во многих отраслях экономики. Фракции гранитного щебня представлены как разновидности просева, это категория от 0 до 5мм, а также 20-40мм, и до 70-120мм. Под каждую требуемую фракцию гранитного щебня определена своя классификация применения и использования в отраслях экономики и народного хозяйства.
Щебень шлаковый
Категория данного вида щебня менее воспользована, в то же время допускается применение шлакового щебня в некоторых технологических операциях в производстве. Материал получают в результате технологического дробления, отсева в металлургическом производстве из отвальных элементов шлака, а также от полученных расплавов. По статистике, стоимость бетона из такого щебня будет до 30% дешевле, чем при использовании аналогичных категорий материала щебня.
Щебень вторичный – дешево, качественно
Материал вторичного щебня имеет основные регламенты производства и применения, которые определены ГОСТ 25137-82. Материал получают путем вторичной переработки строительного мусора. Таким образом, этот материал имеет те же характеристики, что и первичный щебень, только в данном случае имеется достаточное количество вторичных элементов в составе компонента вторичного щебня. Материал получают не из обломков горной породы, а путем дробления обычного строительного мусора.
Первоначально из материала путем дробления извлекают железную арматуру, после этого отправляют на грохот, для отделения полезных элементов вторичного цикла. Подсчитано, что затраты на приготовление такого щебня существенны:
Электроэнергия, снижена в 8 раз.
Стоимость бетона, дешевле до 35%.
Продажа вторичного щебня, дешевле в 2 раза, чем гранитный щебень.
Морозоустойчивость и прочность материала уступает другим категория щебня. Максимальная морозоустойчивость, это F150, а максимальная прочность не выше М800.
Как выгодно купить щебень
Имея перед собой картину, какие параметры имеет тот или иной вид щебня, вы можете окончательно определиться, какой вид материала вам необходим для технологического цикла работ. В нашей компании вы можете купить щебень по привлекательной цене. Специалисты нашего центра продаж помогут организовать для вас доставку щебня на производство, согласно заключенного между нами договора. Дополнительную информацию об условиях сотрудничества уточняйте у менеджера нашей службы по указанным контактным номерам телефона, или оставив заявку в форме обратной связи на сайте нашей компании. Цена щебня включает в себя стоимость доставки до вашего населенного пункта.
Мы осуществляем доставку материала, как автомобильным транспортом, так и железнодорожным кили речным транспортом. Если у вас остались вопросы, позвоните в наш центр и получите подробную консультацию об условиях сотрудничества и доставки щебня, а также стоимость щебня до вашего населенного пункта. Строительный щебень – отличный и современный строительный материал, аналога которому нет в мире!
На сегодняшний день бетон является одним из самых востребованных и популярных в строительстве материалов, и это не удивительно, ведь именно благодаря появлению подобных строительных смесей для нас стало возможным возведение самых различных, порой, очень грандиозных построек. Бетон, точнее, качественный бетон – это уникальный материал, который с годами не разрушается, но становится крепче, конечно, конечно, при условии его правильного выбора, в соответствии с теми задачами и условиями эксплуатации будущих строений, которые, как говорится, имеются в наличии. Согласитесь, дома из клееного бруса, к примеру, можно легко поставить на фундамент из легкого бетона, но вот аналогичную постройку из кирпича такой фундамент может не выдержать.
Классификация бетона: многообразие видов
Чтобы сделать правильный выбор, необходимо знать не только нужную вам марку бетона, но и массу других нюансов, которые становятся известны только после изучения классификации этого материала. Она включает в себя множество видов бетона, которые отличаются друг от друга в зависимости от их отдельных характеристик. Например, в зависимости от своей плотности, бетоны могут сверхлегкими, легкими, тяжелыми и сверхтяжелыми. Выбор конкретного вида, в данном случае, продиктован создаваемой на бетон нагрузкой.
Классификация бетона: основы выбора
Помимо вышеуказанного деления, бетоны могут отличаться в зависимости от своего предназначения, типа вяжущего, количества и видов наполнителей, скорости отвердения, морозостойкости и т.д. К каждому виду бетонов прилагается паспорт, в котором указываются вариации этих характеристик, выбирать которые необходимо, повторимся, в зависимости от целей, задач и условий использования данного материала, всегда оставляя небольшой запас по максимальным характеристикам. На какие характеристики обратить особое внимание, спросите вы? Здесь существует государственный стандарт, который определяет главными характеристиками бетонной смеси степень ее готовности к использованию, класс прочности на сжатие, марку по подвижности, морозостойкости и водонепроницаемости, среднюю плотность.
Насыпную плотность песка определяют путем взвешивания песка в мерных сосудах. Для испытания применяется сосуд мерный цилиндрический, вместимостью 1 л и 10 л.
При определении насыпной плотности в стандартном неуплотненном состоянии при входном контроле испытания проводят в мерном цилиндрическом сосуде вместимостью 1 л, используя около 5 кг песка, высушенного до постоянной массы и просеянного через сито с круглыми отверстиями диаметром 5 мм.
При определении насыпной плотности песка в партии для перевода количества поставляемого песка из единиц массы в объемные единицы при приемочном контроле испытания проводят в мерном цилиндрическом сосуде вместимостью 10 л. Песок испытывают в состоянии естественной влажности без просеивания через сито с отверстиями диаметром 5 мм.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
При определении насыпной плотности песка в стандартном неуплотненном состоянии песок насыпают совком в предварительно взвешенный мерный цилиндр с высоты 10 см от верхнего края до образования над верхом цилиндра конуса. Конус без уплотнения песка снимают вровень с краями сосуда металлической линейкой, после чего сосуд с песком взвешивают.
При определении насыпной плотности песка в партии для перевода количества поставляемого песка из единиц массы в объемные единицы песок насыпают совком в предварительно взвешенный мерный цилиндр с высоты 100 см от верхнего края цилиндра до образования над верхом цилиндра конуса. Конус без уплотнения песка снимают вровень с краями сосуда металлической линейкой, после чего сосуд с песком взвешивают.
Насыпную плотность определяют по формуле: ?=m-m/V.
Определение насыпной плотности песка проводят два раза, при этом каждый раз берут новую порцию песка.
Примечание. Насыпную плотность песчано-гравийной смеси определяют по ГОСТ 8269.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
Данный метод относится к ускоренному методу определения истинной плотности. Истинную плотность песка определяют путем измерения массы единицы объема высушенных зерен песка с использованием прибора Ле-Шателье.
Для проведения испытаний берут пробу не менее 200 г и просеивают через сито диаметром 5 мм, высушивают до постоянной температуры и охлаждают до комнатной температуры. После этого отбирают 2 навески по 75 г. каждая.
Прибор Ле-Шателье наполняют водой до до нулевой риски. Навеску песка высыпают в воронку прибора равными порциями до тех пор, пока уровень жидкости в приборе, не поднимется до риски с делением 20 мл. Для удаления пузырьков воздуха прибор поворачивают несколько раз вокруг его вертикальной оси.
Остаток песка, не вошедший в прибор, взвешивают, все взвешивания производят с погрешностью до 0,01 г. После этого определяют истинную плотность песка по формуле: ?=m-m/V.
Расхождение между результатами двух определений истинной плотности не должно быть больше 0,02 г/см . В случаях больших расхождений проводят третье определение и вычисляют среднее арифметическое двух ближайших значений.
Зерновой состав песка определяется путем рассева пробы песка на стандартном наборе сит. Стандартный набор состоит из сит с круглыми отверстиями диаметром 10, 5 и 2,5 мм и сита проволочные с квадратными ячейками диаметром 1,25; 063; 0315; 016; 005 по ГОСТ 6613.
Для проведения испытаний отбирают пробу не менее 2,0 кг и высушивают ее до постоянной массы в сушильном шкафу при температуре 105 С. Высушенную пробу просеивают через сита с круглыми отверстиями диаметром 10 и 5 мм, остаток на ситах взвешивают и определяют содержание гравия в песке для каждой фракции.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
Из части песка прошедшей через сито диаметром 5 мм отбирают навеску не менее 1,0 кг и определяют зерновой состав песка на стандартном наборе сит. Просеивание производят механическим или ручным способами. Продолжительность просеивания должна быть такой, чтобы при контрольном интенсивном ручном встряхивании каждого сита в течение 1 мин через него проходило не более 0,1 % общей массы просеиваемой навески.
По результатам просеивания определяют частный остаток на каждом из сит в процентах, а затем полный остаток на каждом из сит в процентах.
Модуль крупности песка определяется исходя из данных полученных при определении полного остатка на ситах.
Результаты определения зернового состава оформляются в виде таблице или кривой просеивания. В зависимости от зернового состава песок подразделяется на группы по крупности: очень крупный (песок из отсевов дробления), повышенной крупности, крупный, средний, мелкий, очень мелкий, тонкий и очень тонкий.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
Для определения наличия высолов в партии кирпича отбирают 5 образцов. Периодичность проведения данного испытания должна быть не реже чем один раз в месяц.
Для проведения испытаний сосуд наполняют дистиллированной водой на высоту 1-2 см и погружают в него половинки кирпича отбитым торцом в сосуд. Допускается применять половинки кирпича полученные после испытаний кирпича на изгиб. Образцы в сосуде выдерживают в течении 7 суток, причем уровень воды должен оставаться постоянным.
По истечении 7 суток образцы высушивают в сушильном шкафу при температуре 100 °С до постоянной массы, а затем сравнивают со второй половинкой образца, не подвергавшейся испытанию.
Образцы удовлетворяют требования ГОСТ 530-2012 если соответствуют требованиям п.п. 5.2.3, а именно на лицевых изделиях отсутствуют высолы.
Для определения известковых включений изпартии кирпичаотбирают не менее 5 образцов. Периодичность проведения данного испытания должна быть не реже чем раз в две недели.
Образцы для испытания не должны были ранее подвергаться воздействию влаги. Отобранные образцы помещают в сосуд укладывая их на решетку. Под решетку наливается вода и доводится до кипения. Кипячение оводы должно продолжаться в течении 1 часа. Во время кипячения сосуд должен быть накрыт крышкой. После кипячения образцы охлаждают в течении 4-х часов и визуально оцениваются в соответствии с п.п. 5.2.2 ГОСТ 530-2012.
Испытываемые образцы удовлетворяют требованиям ГОСТ 530-2012 если: на лицевых изделиях отсутствуют отколы вызванные известковыми включениями, а на рядовых изделиях допускаются отколы не общей площадью до 1 кв. см.
Для проведения испытания по определению марки кирпича по морозостойкости из партии отбирают 5-20 образцов в зависимости от контролируемой характеристики (потеря по массе, по степени повреждения, по потере прочности). При испытании на морозостойкость используется морозильная камера до -20 С.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
Перед испытанием на образцах фиксируют имеющиеся трещины, сколы ребер, углов и другие дефекты, допускаемые НТД на изделия конкретных видов.
Образцы насыщают водой в соответствии с разд.2 или 3. Образцы керамических изделий перед водонасыщением высушивают до постоянной массы. Образцы силикатных изделий после водонасыщения взвешивают. Замораживание образцов в морозильной камере и оттаивание их в воде осуществляют в контейнерах.
Продолжительность одного замораживания образцов должна быть не менее 4 ч. Перерыв в процессе одного замораживания не допускается. После окончания замораживания образцы в контейнерах полностью погружают в сосуд с водой температурой (20±5) °С, поддерживаемой термостатом до конца оттаивания образцов. Продолжительность оттаивания должна быть не менее половины продолжительности замораживания. Одно замораживание и последующее оттаивание составляют один цикл, продолжительность которого не должна превышать 24 ч.
При оценке морозостойкости по степени повреждений после проведения требуемого числа циклов замораживания – оттаивания производят визуальный осмотр образцов и фиксируют появившиеся дефекты.
При оценке морозостойкости по потере массы после проведения требуемого числа циклов замораживания – оттаивания образцы керамических изделий высушивают до постоянной массы, а образцы силикатных изделий насыщают водой.
При оценке морозостойкости по потере прочности при сжатии после проведения требуемого числа циклов замораживания – оттаивания опорные поверхности каждого образца в отдельности (в том числе контрольных) выравнивают цементным раствором по приложению 2 ГОСТ 8462. Допускается не выравнивать опорные поверхности образцов силикатных изделий и керамических, изготовленных методом прессования, при отсутствии на них неровностей, вздутий, шелушений и т.п. Потерю прочности изделий при сжатии в процентах вычисляют с точностью до 1%.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
Определение средней плотности кирпичаопределяют на 3-5 образцах. Для измерения геометрических размеров образцов используют металлическую линейку по ГОСТ 427.
Объем образцов определяют по их геометрическим размерам, измеренным с погрешностью не более 1 мм. Для определения каждого линейного размера образец измеряют в трех местах – по ребрам и середине грани. За окончательный результат принимают среднее арифметическое трех измерений. Пред испытанием образцы высушивают до постоянной массы в сушильном шкафу при температуре 100-110 С.
Среднюю плотность образца определяют как отношение его массы к объему (кг/куб.м).
За значение средней плотности изделий принимают среднее арифметическое результатов определений средней плотности всех образцов, рассчитанное с точностью до 10 кг/куб.м.
Определение водопоглощения в партии кирпича происходит несколькими методами: при атмосферном давлении (+20 С ), под вакуумом (+20 С) и при кипячении.
Определение водопоглощения кирпича при атмосферном давлении при температуре 20 С.
Для определения водопоглощения отбирают не менее 3-х кирпичей из партии. Керамические кирпичи перед испытанием высушивают до постоянной массы, а силикатные испытывают без предварительного высушивания.
Образцы кирпича помещают в сосуд с водой температурой 20 С на решетку, так чтобы уровень воды был выше на 2-10 см и выдерживают в течении 48 часов. После насыщения в воде образцы достают, обтирают и взвешивают. Силикатные образцы высушивают до постоянной массы. Водопоглощение определяют по формуле: W=(m1-m/m)Х100. Водопоглощение определяют в процентах, как среднее арифметическое результатов всех образцов.
Определение водопоглощения в кипящей воде.
Образцы для определения водопоглощения в кипящей воде подготавливаются также, как и для испытания при температуре 20 С.
Образцы укладывают в сосуд на решетку нагривают и доводят до кипения в течении 1 часа. Кипячение образцов проходит в течение 5 часов, а затем оставляют остывать в течении 16-19 часов до комнатной температуры. После остывания образцы достают, обтирают и взвешивают. Силикатные образцы высушивают до постоянной массы. Водопоглощение определяют по формуле: W=(m1-m/m)Х100. Водопоглощение определяют в процентах, как среднее арифметическое результатов всех образцов.
Для приемке партии кирпича по внешнему виду из партии отбирают серию образцов в количестве 35 шт (для камня 25 шт). Лицевые изделия должны иметь не менее двух лицевых граней – ложковую и тычковую. Цвет и вид лицевой грани устанавливают по согласованию между изготовителем и потребителем и оговаривают в договоре на поставку.
Размеры изделий, толщину наружных стенок, диаметр цилиндрических пустот, размеры квадратных и ширину щелевидных пустот, длину посечек, площадь отколов и длину отбитостей ребер изделий измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427 или штангенглубиномером по ГОСТ 162. Погрешность измерения – ±1 мм.
Длину и ширину каждого изделия измеряют в трех местах изделия: на двух ребрах и середине постели, толщину – на двух ребрах и середине тычка. За результат измерений принимают среднеарифметическое значение результатов единичных измерений.
Ширину раскрытия трещин измеряют при помощи измерительной лупы по ГОСТ 25706. Погрешность измерения – ±0,1 мм. Глубину отбитости углов и ребер измеряют при помощи штангенглубиномера по ГОСТ 162 или угольника по ГОСТ 3749 и линейки по ГОСТ 427 по перпендикуляру от вершины угла или ребра, образованного угольником, до поврежденной поверхности. Погрешность измерения – ±1 мм.
На лицевых изделиях не допускаются отколы, вызванные включениями, например известковыми. На рядовых изделиях допускаются отколы общей площадью не более 1,0 см. На лицевых изделиях не допускаются высолы.
Количество дефектов на образцах не должно превышать требования указанные в таблице 3 ГОСТ 530-2012.
У рядовых и лицевых изделий допускаются черная сердцевина и контактные пятна на поверхности. В партии не допускается половняк более 5% объема партии.
Для определения прочности при сжатии из партии кирпича отбирается 10 образцов. Образцы отобранные во влажном состоянии выдерживают в помещении лаборатории 3 суток либо подлежат сушке в сушильном шкафу по температуре 105 С в течении 4 часов.
Марка кирпича про прочности при сжатии устанавливается из результатов полученных при испытании на сжатие и изгиб по таблице 6 ГОСТ 530-2007. Для определения прочности при сжатии и изгибе применяется по 5 образцов одной партии кирпича. Допускается при проведении испытаний на сжатие применять половинки кирпича прошедших испытания на изгиб. Предел прочности при сжатии бетонных камней определяют на целом камне.
Поверхности керамического кирпича и камня перед испытанием на сжатие подготавливают, выравнивая их опорные поверхности цементным раствором. Допускается для выравнивания поверхности применять прокладки из технического войлока, резинотканевых пластин, картона и других материалов. Образцы из силикатного кирпича и камня полученных полусухим прессованием испытывают без подготовки поверхности.
№
п/п
Наименование испытаний
Нормативный документ
Цена за ед. испытаний в руб.
1
Испытание партии кирпича на прочность при сжатии и изгибе (15 шт.)
ГОСТ 530-2012, ГОСТ 379-2015, ГОСТ 8462-85
5000 руб.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
Подготовка к испытаниям.
Образцы измеряют с погрешностью до 1 мм. Каждый линейный размер образца вычисляют как среднее арифметическое значение результатов измерений двух средних линий противолежащих поверхностей образца.
Определение прочности кирпича на сжатие.
Образец помещается на центр нижней плиты пресса и прижимается верхней плитой. Нагрузка на образец должна подаваться равномерно и непрерывно обеспечивая его разрушение через 20-60 сек. после начала испытания.
Предел прочности образца определяется по формуле: Rсж=P/F, где Р – наибольшая нагрузка на образец, а F – площадь поперечного образца. Если толщина испытуемого образца 88 мм, то результат испытаний умножают на коэффициент 1.2. Предел прочности при сжатии в партии кирпича определяют как среднеарифметическое из всех образцов с точностью до 0.1 МПа.
Определение прочности кирпича при изгибе.
Образец устанавливают на двух опорах пресса. Нагрузку прикладывают в середине пролета и равномерно распределяют по ширине образца. Нагрузка на образец должна возрастать непрерывно со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20 – 60 с после начала испытаний. Предел прочности при изгибе определяется по формуле Rизг=3Pl/2bh2.
Предел прочности при изгибе образцов в партии вычисляют с точностью до 0,05 МПа, как среднее арифметическое значение результатов испытаний установленного числа образцов.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
Определение насыпной плотности щебня или гравия данной фракции путем взвешивания пробы до постоянной массы.
В зависимости от крупности испытываемой фракции щебня (гравия) используют мерные цилиндры разного объема: 5 л – 5-10 мм, 10 л – 10-20 мм, 20 л – 20-40 мм, 50 л – свыше 40 мм. Щебень высушивают до постоянной массы. При данном виде испытаний при смеси фракций рассев на фракции не производится.
Мерный цилиндр, перед проведение испытаний предварительно взвешивают и засыпают в него щебень (гравий) с высоты 10 см до образования конуса. Излишки срезают металлической линейкой без уплотнения.
Насыпную плотность определяют с точностью до 10 кг/м3. Насыпная плотность определяется из испытания двух проб причем каждый раз на новой пробе. Насыпная плотность определяется как среднее арифметическое значение двух испытаний.
При переводе количества щебня (гравия) из единиц массы в объемные, насыпную плотность определяют в воздушно-сухом состоянии.
Пустотность щебня определяют расчетным путем на основании предварительно установленных значений средней плотности зерен и насыпной плотности щебня (гравия). Пустотность щебня (гравия) определяется в процентах, %.
Морозостойкость щебня (гравия) определяется по потере массы пробы при переменном ее замораживании и оттаивании.
Пробу щебня (гравия) просеивают на фракции и испытывают отдельно. Минимальная масса пробы для каждой фракции: 5-10 мм – 1.0 кг, 10-20 мм – 1.5 кг, 20-40 мм – 2.5 кг, 40-70 мм -5.0 кг. Зерна свыше 70 мм предварительно дробят. Полученные пробы высушивают до постоянной массы.
Аналитическую пробу засыпают в сосуд и заливают водой 20 С. Через двое суток воду сливают и пробу щебня помещают в морозильную камеру с температурой -20 С. Продолжительность одного цикла замораживания составляет 4 часа. По пришествию цикла пробу извлекают из камеры и помещают под проточную воду температурой 20 С до полного оттаивания, но не менее чем 2 часа. Поле цикл замораживания и оттаивания повторяется.
По прошествии 15, 25 и каждые последующие 25 циклов пробу щебня (гравия) высушивают до постоянной массы и просеивают через контрольное сито. Определяют потерю по массе сравнивая с массой пробы до испытания. Если потеря по массе не превышает допустимую по ГОСТ 8267 испытания продолжают. Если же потеря по массе превысила допустимое значение испытания прекращают, а щебень (гравий) относят к предыдущей марке по морозостойкости при которой потеря по масее не привышала допустимую.
Ускоренный метод определения морозостойкости щебня (гравия) заключается в насыщении пробы в растворе сульфата натрия и последующем ее высушивании.
Определение количества глины в комка в партии щебня (гравия) определяется путем отбора частиц отличающихся по пластичности.
Пробу щебня подготавливают путем рассева на стандартном наборе сит или берут из остатков на ситах после проведения испытаний по определению зернового состава. Каждую аналитическую пробку высушивают до постоянной массы в сушильном шкафу. Высыпают на металлический лист или стекло и увлажняют при помощи пипетки. Из каждой пробы щебня выделяют при помощи лупы комки глины, отличающиеся от щебня (гравия) по своей пластичности. Выделенные таким путем комки глины высушивают до постоянной массы и взвешивают.
Содержание комков глины в каждой аналитической пробе определяется при делении массы глины в комках высушенной до постоянной массы на массу аналитической пробы щебня (гравия). Затем определяют содержание глины в комках в смеси фракций.
Определение количества пылеватых и глинистых частиц в партии щебня или гравия проводится путем взвешивания пробы после отмучивания (размер частиц менее 0.05 мм).
Проба щебня при проведении испытаний должна составлять не менее 5.0 кг высушенная до постоянной масс в сушильном шкафу. Пробу щебня или гравия помещают в цилиндрическое ведро или сосуд для отмучивания и заливают водой немного выше уровня пробы. Проба остается в таком состоянии пока на поверхности щебня (гравия) не размокнет глинистая пленка (это определяется визуально). После этого в сосуд с образцами доливается вода так чтобы ее поверхность была выше уровня щебня (гравия) выше на 200 мм. Содержимое перемешивают деревянной мешалкой и оставляют на 2 минуты. Через 2 минуты сливают полученную суспензию причем при сливе необходимо оставлять ее слой выше уровня щебня на 30 мм. Затем в сосуд опять заливается вода. Данную процедуру повторяют до тех пор пока вода в сосуде не станет прозрачной. После окончанию отмучивания полученный промытый щебень (гравий) высушивают до постоянной массы, взвешивают и определяют разницу до и после проведения испытаний.
Содержание пылеватых и глинистых частиц определяется в процентах по массе П% и определяется с точностью до 0.1%.
массы в сушильном шкафу. Отверстия стандартного набор сит: 1.25Д, Д, 0.5(Д+д), д, а также 2.5 и 1.25 мм. Сита устанавливают друг на друга в колонну от большего к меньшему с дном. Сита просеивают до тех пор пока все меньшие фракции не пройдут через отдельно взятое сито.
По завершению просеивания определяют частный остаток на каждом из сит. Для этого делят массу остатка на каждом сите на начальную массу пробы и умножают на 100%. После определяют полный остаток на каждом сите в процентном отношении по массе от начальной пробы (должно получиться 100%). Если проба щебня, гравия или песчано-гравийной смеси не сортирована по фракциям, то рассев проводят на полном наборе сит.
После окончания испытаний по рассеву, полученные фракции, щебня можно смешивать для проведения дальнейших испытаний.
При испытании гравия и щебня загрязненного глиной проводят его промывку с определением пылеватых и глинистых частиц. Содержание пылеватых и глинистых частиц включают при расчете результатов рассева в массу частиц, проходящих через сито с размером отверстий 1.25 мм.
Данный метод распространяется на все виды бетона по ГОСТ 25192. При контроле прочности бетона данный метод следует применять с методиками контроля определенными в ГОСТ 53231-2008. Прочность бетона определяют по минимальному усилию, полученному в ходе разрушения образцов полученных выпиливанием или выбуриванием их из конструкций.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
В зависимости от вида бетона форма и размер образцов должен соответствовать требованиям, приведенным в ГОСТ 10180. Выбуренные образцы цилиндры должна быть диаметром от 44 до 150 мм и высотой от 0.8 до 2.0 величины диаметра – при определении прочности при сжатии, и от 0.4 до 2.0 диаметров – при определении прочности на растяжение при раскалывании, и от 1.0 до 4.0 диаметров при определении прочности на осевое растяжение. Минимальный размер образца должен превышать размер крупного заполнителя в 2-3 раза в зависимости от вида применяемого испытания.
Минимальное количество образцов в сериях зависит от минимального размера образца:
2 образца в серии >90 мм.
3 образца в серии 61-89 мм.
4 образца в серии <60 мм.
Места выбуривания образцов следует принимать свободных от арматуры. Все отобранные образцы должны быть замаркированы. Образцы бетона испытывают, в зависимости от требований, либо во влажном, либо в воздушно-влажностном состоянии. При проведении испытаний во влажном состоянии образцы перед испытанием насыщают водой в течении 48 часов. При проведении испытаний во воздушно-влажностном состоянии образцы выдерживают в помещении лаборатории на менее 6 суток при температуре 20 С.
Проведение испытаний образцов отобранных из конструкций и их количество в серии проводится по ГОСТ 10180 (так же как и для образцов-кубов).
При испытании образцов на сжатие прочность определяется с точность до 0.1 МПа, а при растяжении с точностью до 0.01 МПа.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
Определение прочности бетона ультразвуковым методом распространяется на бетоны тяжелые, легкие и силикатные сборных и монолитных конструкций класса по прочности В7,5-В35. Данный метод основан на связи ультразвуковых колебаний и прочности бетона. Применяются поверхностные и сквозные методы прозвучивания конструкций. Проведение испытаний ультразвуковым методом проводятся при положительных температурах, но допускается его применение при температуре до -10 С при условии, что относительная влажность воздуха не ниже 70%.
Перед проведением испытаний необходимо устанавливать градуировочную зависимость «скорость-прочность» или «время-прочность». Градуировочную зависимость устанавливают путем испытания не менее 15 серий образцов-кубов на прессе с предварительным прозвучиванием их ультразвуковым тестером.
При отсутствии образцов кубов градуировочную зависимость устанавливают в конструкциях путем выбуривания на местах испытания образцов кернов либо проведения на местах прозвучивания испытаний методом отрыва со скалыванием по ГОСТ 22690-88. Число и количество мест при определении прочности бетона в конструкциях определяется в соответствии с ГОСТ 52321-2008 или по технологическим картам.
Прочность бетона на контролируемом участке устанавливается по градуировочной зависимости. При контроле прочности бетона в конструкциях прочность определяют как среднее значение всех участков конструкции.
Партия бетона и конструкций подлежит приемке по следующим нормируемым видам прочности:
Для БСГ – фактическая прочность в проектном возрасте (28 суток).
Для бетона в сборных конструкциях – отпускной прочности (70-100%), передаточной и прочности в проектном возрасте.
Для монолитных конструкций – фактическому классу бетона в промежуточном и проектном возрасте.
Партия бетона подлежит приемке если фактическая прочность бетона больше или равна требуемой (Rm>Rт), а минимальное значение прочности не менее (Rт-4)МПа.
Партия конструкций подлежит приемке если фактический класс бетона Вф больше или равен проектному классу В (Вф>В).
При не достижении фактической прочности и фактического класса бетона в промежуточном и проектном возрасте и дальнейшей эксплуатации конструкции необходимо согласовывать с проектной организацией объекта строительства.
Значение требуемой прочности бетона должны быть указаны в документах на бетонную смесь поставляемой заводом изготовителем.
Строительная лаборатория, при проведении контроля неразрушающими методами, обязана указывать значения фактического класса бетона на момент испытаний в заключении протокола испытаний.
Определение прочности бетона по ГОСТ 53231-2008. В партию следует включать бетон одного класса изготовленный на одном бетонном узле по одной технологии. Продолжительность изготовления партии:
Для сборных конструкций – не более 1 недели.
Для БСГ – не более 1 месяца.
Для монолитных конструкций – не долее 1 суток.
В некоторых случаях допускается объединять в одну парию бетон одного класс и разного номинального состава. Контрольные образцы, изготавливаемые из бетонной смеси предназначенной для изготовления конструкций должны твердеть в тех же условиях до определения прочности (распалубочная, отпускная, проектная).
Контроль прочности бетона в конструкциях косвенными методами должен производиться с применением установленной градуировочной зависимости устанавливаемой по ГОСТ 22690 и ГОСТ 17624. При определении прочности бетона в монолитных конструкциях в промежуточном возрасте, контролю должна подвергаться минимум 1 конструкция из парии (колонна, стена, перекрытие). Неразрушающему контролю подлежит каждый вид конструкций за каждую дату бетонирования. Минимальное количество участков неразрушающего контроля:
Для плоских конструкций (стен, перекрытий, фундаментных плит) – не менее 3.
Для линейных вертикальных конструкций (колон, пилонов) – не менее 6.
Для линейные горизонтальных конструкций (балок, ригелей) – не менее 1 на 4м длины или 3 на захватку.
Фактическую прочность бетона в партии Rm определяют как отношение суммы единичных прочностей участков конструкций Ri к общему числу участков испытаний n. Для каждой парии бетона вычисляют среднеквадратическое отклонение Sm и коэффициент вариации Vm.
Требуемая прочность бетона в партии определяется по формуле: Rт=Кт х В.
Фактический класс бетона по прочности определяется по формуле: В=Rm/Kт.
Партия бетона подлежит приемке если фактическая прочность бетона больше или равна требуемой (Rm>Rт), а минимальное значение прочности не менее (Rт-4)МПа.
Партия конструкций подлежит приемке если фактический класс бетона Вф больше или равен проектному классу В (Вф>В).
Контроль прочности бетона на предприятиях занимающихся изготовлением бетонных конструкций и бетонной смеси проводится статистическим методом с определением характеристик однородности бетона про прочности (коэф. Вариации, среднее квадратичное отклонение). Подвергать бетон приемки, сравнивая его фактическую прочность с требуемой не допускается, за исключением определения прочности по схеме Г.
Контролю подлежат все виды нормируемой прочности (отпускная, передаточная, распалубочная, в промежуточном и проектном возрасте). Существует несколько схем по котором проводится контроль прочности бетона:
Схема А – определение характеристик однородности бетона по прочности, при котором используют не менее 30 единичных результатов определения прочности бетона за анализируемый период времени.
Схема Б – определение характеристик однородности бетона по прочности, при котором используют не менее 15 единичных результатов в партии бетона или конструкции подлежащей контролю.
Схема В – определение характеристик однородности бетона по прочности, при котором используют данные полученные при контроле неразрушающими методами только одной партии (применяется при контроле монолитных конструкций).
Схема Г – без определения характеристик однородности бетона по прочности, когда невозможно получить необходимое количество испытаний предусмотренное схемами А, Б, В.
При проведении испытаний монолитных конструкций необходимо пользоваться схемой В, в случае невозможности этого допускается проводить испытания по схеме Б на образцах твердеющих в одинаковых условиях с конструкцией, либо по схеме Г.
Неразрушающему контролю подлежит каждый вид конструкций за каждую дату бетонирования. Минимальное количество участков неразрушающего контроля:
Для плоских конструкций (стен, перекрытий, фундаментных плит) – не менее 3.
Для линейных вертикальных конструкций (колон, пилонов) – не менее 6.
Для линейных горизонтальных конструкций (балок, ригелей) – не менее 1 на 4 метров длины или 3 на захватку.
При контроле и оценке прочности монолитных конструкций по схеме В проводят работы в следующей последовательности: определяют прочность бетона в парии; определяют характеристики однородности бетона в партии с учетом погрешности метода испытаний; устанавливают прочность бетона в парии.
Партия конструкций подлежит приемке если фактический класс бетона Вф больше или равен проектному классу В (Вф>В).
Дробимость щебня и гравия определяют по степени разрушения зерен в после раздавливания в специальном цилиндре со съемным дном (ФОД).
Оборудование для испытания:
Пресс гидравлический с максимальным усилием до 500 кН.
Цилиндры стальные со съемным дном (ФОД) диаметром 75 и 150 мм.
Весы лабораторные.
Сита из стандартного набора.
Шкаф сушильный.
Сосуд для насыщения пробы водой.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
Проведения испытаний: Перед испытанием проба щебня (гравия) просеивается, разделяясь, на фракции и каждая фракция испытывается отдельно. При определении марки щебня используется цилиндр диаметром 150 мм, а при приемке допускается цилиндр диаметром 75 мм.
Для установления марки щебня по дробимости из партии отбирается по две пробы. Для испытания в цилиндре диаметром 75 мм одна проба должна состовлять не менее 0.5 кг, а для цилиндра 150 масса пробы составляет не менее 4.0 кг.
Щебень может испытываться как в сухом так и мокром состоянии. Для испытания в сухом состоянии проба высушивается в сушильном шкафу до постоянной масс, а для испытания во влажном проба помещается в воду на 2 часа (после извлечения щебня из воды он протирается тканью).
Щебень засыпается в цилиндра с высоты 50 мм. Цилиндр заполняется так, чтобы верхний край плунжера был вровень с краем цилиндра.
Нагрузка в прессе увеличивается со скоростью 1-2 кН в секунду. Нагрузку доводят в цилиндре 75 до 50 кН, а в цилиндре 150 до 200 кН.
После пробу цилиндра высыпают и взвешивают, затем просеивают на сите в зависимости от фракции и остаток на сите взвешивают.
Дробимость определяется в % до 1
Марка щебня (гравия) по дробимости определяется как среднеарифметическое двух испытаний.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
Бетоноукладываемость бетонной смеси характеризуется подвижностью или жесткостью. Подвижность БС оценивается по осадке конуса (ОК), либо по расплыву конуса (РК) (расплыв конуса относится к БС марок П4-П5). Для определения подвижности применяется следующее вспомогательное оборудование: Конус стальной нормальный или увеличенный; Линейка; стальная по ГОСТ 427; Воронка загрузочная; Кельма;Секундомер; Гладкий лист (металлический или стальной) из водонепроницаемого материала; Гладкий стержень диаметром 16 мм с закругленным концом.
Для бетонной смеси с заполнителем до 40 мм применяется нормальный конус, а для смеси с заполнителем более 40 мм – увеличенный. Порядок проведения испытаний:
Перед проведением испытаний конус и штыковку и подстилающий лист следует очистить и увлажнить.
БС марок П1, П2 и П3 загружается в конус в три приема равными по высоте слоями, при этом каждый слой необходимо уплотнять штыковкой (в нормальном конусе 1 слой – 25 раз, в увеличенном 56 раз).
БС марок П4 и П5 загружаются в конус за 1 раз и штыкуются 10 раз.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
Во время заполнения конус должен быть прижать плотно к подстилающему листу. После заполнения конуса БС воронку снимают и избыток БС снимают кельмой и заглаживают в уровень с конусом. Время от начала загрузки до снятия конуса не должно превышать 3-х минут. Конус плавно поднимают (5-7 сек.) (строго вертикально) и ставят рядом с расплывающимся конусом БС. Осадку конуса замеряют укладывая штыковку на верх конуса и замеряют стальной линейкой расстояние от штыковки до верха конуса (с погрешностью 0.5 см). Если после снятия конуса бетонная смесь разваливается, то измерения не выполняют, а делают новое испытания на новой пробе бетона. При использовании увеличенного конуса полученный результат умножают на коэффициент 0.67. Осадку конуса определяют как среднее арифметическое полученное из двух испытаний одной пробы.
Расплыв конуса РК определяют измерением по нижнему диаметру расплывшейся лепешки всмеси (см). Расплыв измеряется в двух перпендикулярных направлениях с погрешностью не более 0.5 см.
Расплыв и осадку конуса определяют по двум испытаниям от одной пробы при этом промежуток между испытаниями не должен превышать 10 минут. Результаты между испытаниями не должны отличаться более чем на 3 см.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
Пробы бетонной смеси для проведения последующих испытаний отбираются при производстве бетонных конструкций на месте укладки бетонной смеси и при отгрузке товарного бетона на месте его изготовления. Пробу бетонной смеси отбирают перед началом бетонирования из средней части замеса. Бетонная смесь отбирается в объеме необходимом для проведения не менее двух определений всех контролируемых показателей (изготовление образцов, определение подвижности, определение расслаиваемости и т.д.). Изготовление образцов-кубов должно быть начато не позднее, чем 10 минут с момента отбора бетонной смеси. Изменение температуры бетонной смеси в процессе изготовления образцов не должно изменяться более чем на 5 С.
Все результаты полученные в ходе испытаний бетонной смеси должны заноситься в журнал испытаний в котором указываются: наименование организации
(поставщика) бетонной смеси; наименование (маркировку) бетонной смеси; виды определяемых качественных показателей; дату, время, место отбора пробы и
фамилию лица выполняющего испытания; температуры бетонной смеси на момент отбора; результаты определяемых показателей как частных так и среднеарифметических.
При проведении обследования прочности бетона в бетонных конструкциях методом упругого отскока, ударного импульса и методом пластических деформаций допускается применять
градуировочную зависимость установленную ранее для других видов бетона с предварительным ее уточнением. Уточнение градуировочной зависимости осуществляется по Приложению
9 ГОСТ 22690-88, для этого устанавливается коэффициент совпадения Кс.
Установление коэффициента Кс: определяется прочность на участке испытания методом отрыва со скалыванием по ГОСТ 22690-88 (не менее 3 участков), определяется прочность
на тех же участках методом упругого отскока (по существующей зависимости), устанавливается соотношение между прочностями полученными методом отрыва со скалыванием и методом упругого отскока. Значение прочности бетона не должно отличаться более чем на 30% от прочности бетона полученное по градуировочной зависимости (т.е. Кс должен находиться в пределах 0.7-1.3). Значения полученных результатов испытаний могут быть применены только в том случае, если полученные результаты не выходят за приделы значений устанавливаемые по градуировочной зависимости.
Участок для проведения испытаний должен быть площадью 100-600 см2. Прочность бетона на контролируемом участке определяется по заранее установленной градуировочной зависимости. Число и количество участков при определении прочности бетона должно указываться в рабочих чертежах, технологических картах или назначаться техническим надзором (но не должно быть меньше требований указанных в ГОСТ 52321-2008). В случае неровной (шероховатой) поверхности, участки испытаний необходимо зачистить.
Определение прочности бетона методом отрыва со скалыванием. В бетонной конструкции сверлится отверстие необходимой глубины и устанавливается анкер. Прибор совмещают с анкером и закрепляют. Нагружение происходит со скоростью 1.5-3.0 кН/с. После проведенного испытания (достижения максимального усилия вырыва) нагрузку сбрасывают и извлекают анкерное устройство. Полученные результат фиксируется.
Определение прочности бетона методом упругого отскока. Число испытаний на участке испытаний должно быть 5-10. Расстояние от арматуры до участка испытаний должно составлять не менее 50 мм. Прибор должен располагаться перпендикулярно к испытываемой поверхности. Все полученные результаты фиксируются и затем вычисляется среднеарифметическое значение всех косвенных значений. Определение прочности на участке испытаний выполняется с применением ранее установленной градуировочной зависимости.
Перед проведением испытаний по определению прочности бетона механическими методами должна устанавливаться градуировочная зависимость (в виде графика или формулы) между прочностью бетона и косвенной характеристикой (упругий отскок, ударный импульс и д.р.). При применении методов отрыва со скалыванием и методов скалывания ребра допускается установленная градуировочная зависимость R=m1xm2xF. Для косвенных методов определения прочности бетона градуировочную зависимость устанавливают конкретно для каждого вида бетона по прочности, условий его твердения (прогрев) и условий приготовления бетонной смеси. Для установления градуировочной зависимости проводят не менее чем на 15 сериях (или 30 образцов) изготовленных по ГОСТ 10180-90. Образцы испытывают неразрушающими методами, а потом на прессе. При испытании образцов методами упругого отскока, ударного импульса и пластической деформации образцы должны быть зажаты в пресс с усилием 30 кН. За единичное значение косвенной характеристики принимается их среднеарифметическое значение. Каждая градуировочная зависимость должна иметь ср. квадратическое отклонение Sт не превышающее 12% (при испытании серии образцов) и 15% (при испытании отдельных образцов). При отсутствии возможности установления зависимости по образцам-кубам изготовленным по ГОСТ 10180-90, допускается применять результаты по установлению прочности бетона методами отрыва со скалыванием и скалывания ребра.
При обследовании зданий и сооружений допускается применять градуировочные зависимости ранее установленные для бетона отличающегося от испытуемого по прочности, составу, условиям твердения и т.п. При условии того, что будет введен поправочный коэффициент согласно методики Приложения 9, ГОСТ 22690-88.
Прочность раствора на сжатие определяется при испытании образцов-кубов раствора с величиной ребра 70.7х70.7х70.7 мм в проектном возрасте (28 суток). На каждую дату испытаний изготавливается не менее 3-х образцов. Образцы изготавливаются в специальных формах по ГОСТ22685 (3ФК).
Растворную смесь укладывают в формы в два слоя уплотняя шпателем, избыток раствора удаляется с поверхности форм. Образцы извлекают из форм через одни сутки. В зависимости от вида применяемого вяжущего образцы должны храниться в разных условиях (п.п. 6.4.7 ГОСТ 5802-86).Если камера нормального твердения отсутствует допускается хранить образцы во влажных опилках или песке.
Проведение испытаний. Образцы измеряют линейкой, взвешивают и устанавливают на нужную платформу пресс (испытательной машины) строго на центр плиты. Нагружение должно происходить со скоростью 0.6+0.4 МПа. Максимальное значение достигнутое в процессе нагружения фиксируют и заносят в журнал испытаний. Предел прочности определяют по формуле: R=F/A. Где F-разрушающая нагрузка Н, а А-средняя площадь двух противоположных граней образца. Предел прочности раствора в серии вычисляют как среднеарифметическое всех образцов в серии.
Подвижность растворной смеси измеряют в сантиметрах при погружении в нее эталонного конуса. Само испытание раствора должно быть начато не позднее 10 минут с момента отбора пробы из смесителя. Конус перед погружением в растворную смесь должен быть очищен от загрязнений и протерт влажной тканью. Сосуд наполняют раствором так чтобы оставался 1 см до верхнего края сосуда, затем штыкуют штыковкой для уплотнения (25 раз). Острие конуса подводят к поверхности раствора и закрепляют винтом. Стопорный винт отпускают и конус погружается в раствор.
Измерения снимают после 1 минуты с начала испытания. Измеряют глубину погружения конуса с точностью до 1 мм. Глубину определяют как среднеарифметическое значение двух испытаний на одном замесе. Разница в результатах испытаний не должна превышать 20 мм (если разница более 20 мм испытание повторяют на новых пробах). Результаты испытаний заносят в журнал.
Для определения прочности бетона применяемого при бетонировании изготавливают образцы-кубы бетона. Для проведения испытаний бетона на прочность изготавливают образцы-кубы с ребром 200х200, 150х150, 100х100 мм (допускается изготавливать образцы с ребром 70 мм при условии, что наибольший размер крупного заполнителя не превышает 20 мм). Проба бетонной смеси отбирается в соответствии с ГОСТ 10181.0. Количество образцов в серии принимается от 2 до 6 (в зависимости от внутреннего коэффициента вариации) на каждую дату испытаний (7 и 28 суток). Образцы изготавливают в поверенных формах в соответствии с ГОСТ 22685 (1ФК, 2ФК, 3ФК). Перед загрузкой бетонной смеси в форму ее необходимо смазать тонким слоем смазки.
Отобранная проба бетонной смеси укладывается в форму не позднее 20 минут с момента ее отбора. Уплотнение бетонной смеси в формах происходит при помощи металлической штыковки диаметром 16 мм. При уплотнении жесткой смеси (менее 10 см) форму устанавливают на виброплощадку и дополнительном вибрируют до полного уплотнения бетонной смеси. Образцы-кубики подлежат распалубке через сутки после их изготовления. После распалубки формы необходимо очистить от остатков бетона и смазать смазкой тем самым подготовив их для последующих испытаний на прочность.
После того как образцы извлечены из форм их помещают в условия необходимые для твердения (условия идентичные с конструкцией, камера нормального твердения, пропарочная камера).
Для определения прочности бетона применяемого при бетонировании изготавливают образцы-кубы бетона. Для проведения испытаний бетона на прочность изготавливают образцы-кубы с ребром 200х200, 150х150, 100х100 мм (допускается изготавливать образцы с ребром 70 мм при условии, что наибольший размер крупного заполнителя не превышает 20 мм). Проба бетонной смеси отбирается в соответствии с ГОСТ 10181.0. Количество образцов в серии принимается от 2 до 6 (в зависимости от внутреннего коэффициента вариации) на каждую дату испытаний (7 и 28 суток). Образцы изготавливают в поверенных формах в соответствии с ГОСТ 22685 (1ФК, 2ФК, 3ФК). Перед загрузкой бетонной смеси в форму ее необходимо смазать тонким слоем смазки. Отобранная проба бетонной смеси укладывается в форму не позднее 20 минут с момента ее отбора.
Уплотнение бетонной смеси в формах происходит при помощи металлической штыковки диаметром 16 мм. При уплотнении жесткой смеси (менее 10 см) форму устанавливают на виброплощадку и дополнительном вибрируют до полного уплотнения бетонной смеси. Образцы подлежат распалубке через сутки после их изготовления. После распалубки формы необходимо очистить от остатков бетона и смазать смазкой тем самым подготовив их для последующих испытаний.
После того как образцы извлечены из форм их помещают в условия необходимые для твердения (условия идентичные с конструкцией, камера нормального твердения, пропарочная камера).
Наша строительная лаборатория в Москве оказывает услуги по проведению испытаний керамической и облицовочной плитки. Все испытания материалов выполняются в строгом соответствии с действующими нормативными документами РФ (ГОСТ, СНиП, СП). При проведении испытаний плитки проверяются такие параметры, как:
Прочность при изгибе;
Водопоглощение;
Внешний вид плитки;
Прочность сцепления с основанием;
Морозостойкость плитки.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
Определение прочности сцепления плитки с основанием .
ГОСТ 28089-2012
1500 руб.
2
Определение предела прочности при изгибе.
ГОСТ 27180-2001
500 руб.
3
Определение водопоглощения.
ГОСТ 27180-2001
3000 руб.
4
Определение морозостойкости керамической плитки.
ГОСТ 27180-2001
1 цикл
500 руб.
Прочность сцепления (адгезия) плитки с основанием (ГОСТ 28089-2012). Данный метод испытаний применяется для контроля адгезии на объектах строительства. Сущность метода заключается в определении усилия отрыва заранее наклеенной пластины (50х50 мм) на поверхность плитки при помощи специального измерителя прочности (ОНИКС-АП). Данный метод также применяется при измерении адгезии штукатурки, стяжки, защитных лакокрасочных покрытий по ГОСТ 28574-2014, ГОСТ 27325-87.
Водопоглощение плитки (W) (ГОСТ 27180-2001) определяют как при помощи
кипячения так и вакуумной камере. Перед проведением испытаний образцы плитки высушивают до постоянной массы. При испытании кипячением образцы помещают в металлической емкости, заливают водой и кипятят в течении 1 часа, с последующим охлаждением их в воде. После испытаний образцы вынимают из емкости протирают и взвешивают с точностью до 0.1 г. Водопоглощение определяют в процентах. За результат принимают среднее значение всех образцов.
Внешний вид плитки (ГОСТ 27180-2001) проводят визуально при дневном или искусственном свете с расстояния 1 м. Соответствие цвета эталону определяют с расстояния в 10 м. Наличие невидимых трещин в плитке проверяют простукиванием молотком массой 250 г. Отбитости, зазубрены, посечки, щербины со стороны лицевой поверхности определяют металлической линейкой или штангенциркулем. За результаты контроля принимают суммарное число плиток имеющих отклонение от нормы.
Морозостойкость плитки (ГОСТ 27180-2001) определяют при попеременном замораживании и оттаивании образцов при температуре -20 С. Перед проведением испытаний плитку предварительно насыщают водой. Время замораживания составляет 2 часа, а время оттаивания – 1 час. Партию плиток считают морозостойкой если все образцы выдержали установленное число циклов испытаний.
Основные ГОСТы применяемые при испытании плитки:
ГОСТ 27180-2001. ПЛИТКИ КЕРАМИЧЕСКИЕ. Методы испытаний.
ГОСТ 28089-2012. СТРОИТЕЛЬНЫЕ СТЕНОВЫЕ. Метод определения прочности сцепления облицовочных плиток с основанием.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
Наша строительная лаборатория в Москве оказывает услуги по проведению испытаний щебня. Все испытания материалов выполняются в строгом соответствии с действующими нормативными документами РФ (ГОСТ, СНиП, СП). При проведении лабораторных испытаний щебня проверяются такие параметры, как:
Определение зернового состава;
Дробимость;
Морозостойкость;
Насыпная плотность.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
Определение марки по дробимости (прочности) щебня.
ГОСТ 8267-93
ГОСТ 8269.0-97
1500 руб.
3
Определение плотности щебеночного основания (метод замещения объема).
ГОСТ 28514-90
2000 руб.
4
Определение влажности щебня.
ГОСТ 21718-84
ГОСТ 8269.0-97
1000 руб.
5
Определение морозостойкости щебня.
ГОСТ 8269.0-97
1 цикл
500 руб.
6
Определение содержания зерен пластинчатой (лещадной) формы пофракционное.
ГОСТ 8269.0-97
1500 руб.
7
Штамповые испытания по определению уплотнения динамическим плотномером.
–
2000 руб.
Основными показателями качества щебня при производстве строительных работ и материалов с его использованием являются:
Марка по дробимости
Зерновой состав
Морозостойкость
Насыпная плотность
Плотность в основании
Содержание пылеватых и глинистых частиц
Далее приведено краткое описание методов испытаний щебня:
Определение зернового состава (ГОСТ 8269.0-97) определяют путем рассева пробы на стандартном наборе сит с последующим определением частного и полного остатка на ситах. В зависимости от наибольшей крупности зерен масса пробы может составлять от 5 до 40 кг. Аналитическую пробу перед проведением испытаний необходимо высушить до постоянной массы. При испытании загрязненного щебня пробу предварительно промывают, и определяю количество пылевидных и глинистых частиц с последующим учетом ее при расчете.
Дробимость щебня (ГОСТ 8269.0-97) определяют по степени разрушения зерен при сжатии (раздавливании) в гидравлическом прессе в цилиндре (75 и 150 мм). Испытание на дробимость щебня, состоящего из смеси фракций, производят рассеивая исходную пробу на фракции и каждую фракцию испытывают отдельно. Щебень фракции свыше 40 мм предварительно дробят. Допускается испытание щебня как в сухом, так и влажном состоянии.
При испытании пробы в цилиндре диаметром 75 пробу нагружают до 50 кН, а в цилиндре диаметром 150 до 200 кН. Дробимость определяют в процентах с последующим переводом показаний на марку по дробимости. За результаты принимается средний результат двух испытаний.
Морозостойкость щебня (ГОСТ 8269.0-97) определяют по потере массы пробы путем попеременного замораживания и оттаивания в морозильной камере при температуре до -20 С. Каждую фракцию испытывают отдельно. В зависимости от фракции масса пробы для определения морозостойкости может быть от 1 до 5 кг. Перед проведением испытаний пробу насыщают в воде 48 часов. Продолжительность одного цикла замораживания должна составлять 4 часа, а оттаивания не менее 2 часов. Каждые 15 , 25 циклов щебень высушивают, взвешивают и просеивают через контрольное сито. Если потеря по массе превысила допустимую испытания прекращают.
Насыпную плотность щебня (ГОСТ 8269.0-97) определяют взвешиванием определенного объема щебня (предварительно высушенного) засыпанного в мерный сосуд с высоты 10 см (без уплотнения). В зависимости от наибольшей крупности применяют сосуды 5, 10, 20 и 50 литров. За результаты принимают среднее значение двух параллельных испытаний.
Основные ГОСТы применяемые при испытании щебня:
ГОСТ 8269.0-97. ЩЕБЕНЬ И ГРАВИЙ ИЗ ПЛОТНЫХ ГОРНЫХ ПОРОД И ОТХОДОВ ПРОМЫШЛЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА ДЛЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТ.
ГОСТ 21718-84. Материалы строительные. Диэлькометрический метод измерения влажности.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
Строительная лаборатория «СтройЛаб-ЦЕНТР» специализируется на испытаниях строительных материалов, занимается оказанием полного перечня услуг в данной сфере, как в условиях лаборатории, так и непосредственно на стройплощадке.
Заказать испытания грунта недорого вы всегда можете в нашей строительной лаборатории в Москве. Все проверки, связанные с материалами, строго соответствуют действующим нормативным документам РФ. При выполнении анализа осуществляется проверка всех важных параметров:
Гранулометрического состава;
Модуля крупности;
Плотности;
Оптимальной важности;
Коэффициента уплотнения грунта;
Коэффициента фильтрации.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
Определение плотности грунта (метод режущих колец)
ГОСТ 5180-2015
ГОСТ 8735-88
800 руб.
3
Определение насыпной плотности песка
ГОСТ 8735-88
500 руб.
4
Определение влажности песка
ГОСТ 8735-88
500 руб.
5
Определение содержания глины в комках песка
ГОСТ 8735-88
1000 руб.
6
Определение содержания пылеватых и глинистых частиц в песке
ГОСТ 8735-88
2000 руб.
7
Определение коэффициента уплотнения грунта (экспресс методами)
ГОСТ 19912-2012
ГОСТ 8735-88
ТР 73-98
800 руб.
8
Определение влажности грунта
ГОСТ 21718-84
500 руб.
9
Определение максимальной плотности и оптимальной влажности грунта
ГОСТ 22733-2002
2000 руб.
10
Определение коэффициента фильтрации песка
ГОСТ 25584-90
3000 руб.
Осбенности проведения испытания грунтов
Лабораторные испытания грунта необходимы для понимания поведения участка, подвергающегося статической нагрузке и динамическим воздействиям. Для этого осуществляется искусственное создание нагрузки, соответствующей потенциальной величине, возникающей после завершения строительства объекта. Весь спектр свойств, выявленных в лаборатории, отличается повышенной точностью и достоверностью.
Испытания грунта в Москве проводятся в соответствии с конкретными условиями, сопутствующими потенциальному строительству. Например, исследования, связанные с вероятным динамическим воздействием, проводят при пролегании рядом с будущим объектом трамвайных путей, железнодорожных линий или шоссе, отличающихся большой проходимостью. Состояние инфраструктуры не обладает принципиальным значением, возможно, строительство путей лишь началось или запланировано на отдаленную перспективу. Расчет дополнительной динамической нагрузки, обусловленной таким соседством, обязательно потребуется.
Контроль параметров грунта осуществляется силами специальных лабораторий. По результатам испытаний, связанных с проверкой всех параметров, осуществляется выдача специального сертификата, служащего подтверждением полного соответствиятребованиям качества и необходимым нормам. Качественные испытания должны производиться на профессиональном оборудовании, являющемся целым комплексом измерительной техники, способной заниматься испытаниями, замерами, лабораторными исследованиями.
Испытания грунта необходимы для выявления параметров, игнорировать которые при разработке проекта опасно. Если осуществить закладку объекта, дающего повышенную нагрузку, которую не способен выдержать грунт, возможны проблемы с разрушением здания. Если произойдет оседание почвы, обусловленное весом сооружения, вероятно возникновение асимметрии, что приведет к перераспределению давления. Этот процесс протекает неравномерно, сопровождается трещинами фундамента и стен, что станет причиной невозможности эксплуатации здания. Избежать неграмотного проектирования можно благодаря качественным испытаниям грунта.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
Наша строительная лаборатория в Москве оказывает услуги по проведению испытаний кирпича. Все испытания материалов выполняются в строгом соответствии с действующими нормативными документами РФ (ГОСТ, СНиП, СП). При проведении испытаний кирпича проверяются такие параметры, как:
Прочность;
Морозостойкость;
Водопоглощение;
Средняя плотность.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
Испытание партии кирпича на прочность при сжатии и изгибе (15 шт.)
ГОСТ 530-2012
ГОСТ 8462-85
5000 руб.
2
Контроль внешнего вида по геометрическим параметрам.
ГОСТ 530-2012
700 руб.
3
Определение морозостойкости партии кирпича (5-20 шт.)
ГОСТ 7025-91
1 цикл
500 руб.
4
Определение водопоглощения партии кирпича (3 шт.)
ГОСТ 7025-91
3000 руб.
5
Наличие известковых включений в партии кирпича (5 шт.)
ГОСТ 530-2012
5000 руб.
6
Наличие высолов в партии (5 шт.)
ГОСТ 530-2012
5000 руб.
7
Средняя плотность в партии (5 шт.)
ГОСТ 530-2012
1000 руб.
Строительная лаборатория «СтройЛаб-ЦЕНТР» оказывает полный перечень услуг по испытанию строительных материалов, как в лабораторных условиях, так и на строительной площадке.Мы оказываем услуги по провидению испытаний всех основных видов строительных материалов:
бетона и строительного раствора
силикатного и керамического кирпича и камня
грунта
щебня
керамической плитки, и д.р.
Все испытания выполняются в строгом соответствии с действующими нормативными документами РФ (ГОСТ, СНиП, СП).
При производстве кирпичных работ необходимо уделять большое внимание используемых материалов. Основными показателями характеризующими качество силикатного и керамического кирпича и камней являются:
Придел прочности при сжатии;
Придел прочности при изгибе;
Марка по прочности;
Марка по водонепроницаемости;
Средняя плотность;
Водопоглощение;
Внешний вид.
Далее приведено краткое описание видов испытаний кирпича:
Прочность кирпича (ГОСТ 8462-85) определяется при проведении испытаний на сжатие и изгиб. Прочность определяется путем испытания серии образцов (10 штук). При испытании образца на изгиб нагрузка прикладывается в середине пролета кирпича и равномерно распределяется по ширине образца. Предел прочности при сжатии определяется на двух целых образцах или из двух его половинок. Марку кирпича по прочности (М) устанавливают из таблицы 6 ГОСТ 530-2007.
Морозостойкость кирпича (ГОСТ 7025-91) определяется при переменном замораживании и оттаивание серии образцов в лабораторных условиях в морозильной камере (-15-20 С). Для контроля образцов по степени повреждения и потере массы отбирают не менее 5 образцов. Для контроля морозостойкости по потере прочности отбирают не менее 20 образцов. Образцы перед проведением испытаний насыщают водой. Замораживание и оттаивание образцов должно проходить в контейнерах с водой. Продолжительность одного цикла замораживания должна быть не менее 4 часов.
Водопоглощение кирпича (ГОСТ 7025-91). В зависимости от метода водопоглощение может определяться в воде при атмосферном давлении, под вакуумом и в кипящей воде при атмосферном давлении. Определение водопоглощения происходит при насыщения образцов в воде. Образцы перед проведение испытаний предварительно высушивают до постоянной массы. Время выдерживания образцов зависит от метода испытаний. Минимальное количество образцов в серии составляет 3 шт.
Средняя плотность (ГОСТ 7025-91). Средняя плотность кирпича в серии определяется при вычислении отношения массы к объему. Среднюю плотность кирпича определяю не менее чем на трех образцах. Перед испытанием образцы высушивают до постоянной массы.
Основные ГОСТы применяемые при испытании кирпича:
ГОСТ 530-2012. Кирпич и камень керамические. Общие технические условия.
ГОСТ 7025-91. КИРПИЧ И КАМНИ КЕРАМИЧЕСКИЕ И СИЛИКАТНЫЕ. Методы определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости.
ГОСТ 8462-85. МАТЕРИАЛЫ СТЕНОВЫЕ. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
Строительная лаборатория «СтройЛаб-ЦЕНТР» специализируется на испытаниях строительных материалов, занимается оказанием полного перечня услуг в данной сфере, как в условиях лаборатории, так и непосредственно на стройплощадке.
Заказать испытания раствора недорого вы всегда можете в нашей строительной лаборатории в Москве. Все проверки, связанные с материалами, строго соответствуют действующим нормативным документам РФ. При выполнении анализа осуществляется проверка всех важных параметров:
Прочности раствора;
Морозостойкости раствора;
Плотности раствора;
Подвижности раствора;
Прочности сцепления раствора и основания.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
Определение удобоукладываемости (подвижности) бетонной смеси.
ГОСТ 10181-2000
500 руб.
2
Определение температуры бетонной смеси.
ГОСТ 10181-2014
400 руб.
3
Контроль температуры твердения бетона (в конструкции) при наборе прочности.
ГОСТ 10181-2014
СП 70.13330.2012
500 руб./ 1 час
4
Определение средней плотности бетонной смеси.
ГОСТ 10181-2014
900 руб.
Среди основных контролируемых показателей, важных для строительных растворов, используемых для производства кирпичной кладки или стяжки, нет ни одного, испытания которого бы не проводила наша лаборатория. Мы специализируемся на проверке растворов, приготовленных на месте, сотрудничаем с заказчиками, занимающимися крупными работами или особо важными объектами. Когда возникает необходимость в выполнении подобного тестирования, важно наличие у всех участвующих сторон доскональных знаний, связанных со спецификациями строительного раствора, методами испытаний и навыками, обусловленными стандартной отраслевой практикой.
Наша лаборатория всегда готова выполнить испытания раствора в Москве и за ее пределами, ответственно относясь к подобным работам и результатам исследований.Благодаря многолетней выработке действенных методов и наличию квалифицированного персонала, вооруженного профессиональным оборудованием, нам удается точно определиться с уровнем качества материала, его маркой, обладающей соответствующими критериями.
Строительный раствор является важным элементом строительных конструкций. Существует прямая зависимость между его качеством и прочностью, долговечностью зданий, сооружений, а также безопасностью жильцов или сотрудников. Для производства строительных смесей необходимо пользоваться исключительно качественными ингредиентами, соответствующими существующим ГОСТам.
Лабораторное испытание раствора состоит из определения прочностных характеристик и технологических параметров, соответствующих производству конкретных работ. Наша лаборатория занимается контролем всего производственно-технического процесса, начиная с условий хранения компонентов, созданных на складах, до измерения количества выпускаемой смеси, необходимого для своевременной корректировки.
Раствор, применяемый в современном строительстве, обязан соответствовать многим параметрам. Для определения тех или иных характеристик и следует заниматься профессиональными разнообразными испытаниями, ограниченными лабораторными условиями либо строительной площадкой. Наша лаборатория предоставляет гарантию соответствия проводимых исследований действующим нормативам, выдавая по их результатам заключение, подтверждающее пригодность раствора для конкретных строительных задач.
Зачастую нам заказывают испытания крупных партий раствора, который изготавливается для кладки на объемном объекте. Для установления наиболее достоверной спецификации требуются исследования смеси, приготовленной испытательной лабораторией. Без полученной информации сложно сертифицировать раствор, поэтому тестированием необходимо заниматься накануне строительства.
Контроль качества выполняется силами специальных лабораторий. По результатам испытаний, связанных с проверкой всех параметров, осуществляется выдача специального сертификата, служащего подтверждением полного соответствия бетона требованиям качества и необходимым нормам. Качественные испытания должны производиться на профессиональном оборудовании, являющемся целым комплексом измерительной техники, способной заниматься испытаниями, замерами, лабораторными исследованиями.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
Строительная лаборатория «СтройЛаб-ЦЕНТР» специализируется на испытаниях строительных материалов, занимается оказанием полного перечня услуг в данной сфере, как в условиях лаборатории, так и непосредственно на стройплощадке.
Заказать испытания бетона недорого вы всегда можете в нашей строительной лаборатории в Москве. Все проверки, связанные с материалами, строго соответствуют действующим нормативным документам РФ. При выполнении анализа осуществляется проверка всех важных параметров:
Прочности (по образцам либо в конструкциях);
Плотности;
Водонепроницаемости;
Морозостойкости (по образцам);
Расположения арматуры и толщины защитного слоя бетона в конструкциях;
Влажности.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
Определение прочности одного образца на сжатие (10х10х10 см).
10180-2012
300 руб.
2
Установление прочности одного образца раствора на сжатие (7х7х7 см).
5802-86
300 руб.
3
Выбуривание, подготовка и испытание образцов-кернов из конструкций.
28570-90
3000 руб.
4
Установление стойкости по образцам, отобранным из конструкции (керн).
28570-90
10180-90
500 руб.
5
Определение прочности кладочного раствора по образцам, отобранным из конструкции.
5802-86
4000 руб.
6
Определение прочности неразрушающим методом на участке конструкции (методом: упругого отскока, УЗК).
22690-88
17624-2012
18105-2010
31914-2012
300 руб.
7
Определение фактического класса в отдельной конструкции (6 участков).
18105-2010
31914-2012
1000 руб.
8
Определение прочности в конструкции методом отрыва со скалыванием.
22690-88
1000 руб.
9
Построение градуировочной зависимости между прочностью и косвенной характеристикой (упругий отскок, УЗК).
22690-88
17624-2012
12000 руб.
10
Установление средней плотности по образцам.
12730.1-78
500 руб.
11
Определение влажности поверхности (стяжки).
12730.2-78
12730.0-78
21718-84
500 руб.
12
Определение водонепроницаемости в структуре и изделиях.
12730.0-78
12730.5-84
500 руб.
13
Определение водонепроницаемости в серии образцов (6 шт.).
12730.0-78
12730.5-84
5000 руб.
14
Определение морозостойкости в серии образцов.(6-12-18 шт.)
10060-2012
35000 руб.
15
Установление толщины защитного слоя и расположения арматуры в структуре и изделиях. Уч. 2-3 м2.
22904-93
1000 руб.
16
Установление прочности сцепления раствора (стяжки, штукатурки) с основанием.
28089-2012
28574-2014
1500 руб.
17
Отбор проб бетонной смеси с изготовлением и хранением образцов в камере нормального твердения.
10180-2012
1200 руб.
18
Сплошной неразрушающий контроль стойкости бетона в монолитных конструкциях в промежуточном и проектном возрастах. м3.
22690-2015
17624-2012
18105-2010
50-70 руб.
Испытания бетона в Москве являются основной работой, выполняемой всеми строительными лабораториями. Благодаря многолетней выработке действенных методов и наличию квалифицированного персонала, вооруженного профессиональным оборудованием, нам удается точно определиться с уровнем качества материала, его маркой, обладающей соответствующими критериями.
Бетон является важным элементом строительных конструкций. Существует прямая зависимость между его качеством и прочностью, долговечностью зданий, сооружений, а также безопасной эксплуатации. Бетон, производимый мобильными бетоносмесительными заводами, требует соблюдения жестких характеристик. Для производства строительных смесей необходимо использовать исключительно качественные материалами и заполнителями, соответствующими существующим ГОСТам.
Контроль качества осуществляется силами специальных лабораторий. По результатам испытаний, связанных с проверкой всех параметров бетона, осуществляется выдача специального протокола испытаний, служащего подтверждением полного соответствия бетона требованиям качества и необходимым нормам.
Лабораторное испытание бетона должно производиться на профессиональном оборудовании проходящем периодическую поверку и калибровку, являющемся целым комплексом измерительной техники, способной заниматься испытаниями, замерами, лабораторными исследованиями.
Почему проверку качества бетона следует доверять специализированной лаборатории?
Наша компания готова к ежедневному контролю производственного процесса, состоящему из:
Проверки соответствия используемых материалов выбранной рецептуре, применяемой в производстве бетонной смеси, и при необходимости корректировки рецептуры;
Проведения испытаний материалов, находящихся в составе бетона;
Контроля точности дозировки;
Контроля значений влажности, температуры наполнителя перед запуском производственного процесса;
Осуществления контроля за временем замеса и точностью временных циклов, соответствующих каждому этапу производства;
Контроля климатических параметров (от ингредиентов до готовой смеси) связанного с холодным временем года;
Взятия образцов бетона, для определения марки, качества.
Лаборатория занимается контролем всего производственно-технического процесса, начиная с условий хранения компонентов, созданных на складах, до измерения количества выпускаемой смеси, необходимого для своевременной корректировки.
Бетон, применяемый в современном строительстве, обязан соответствовать многим параметрам. Для определения тех или иных характеристик и следует заниматься профессиональными разнообразными испытаниями, ограниченными лабораторными условиями либо строительной площадкой. Наша лаборатория предоставляет гарантию соответствия проводимых исследований действующим нормативам, выдавая по их результатам заключение, подтверждающее пригодность бетона для конкретных строительных задач.
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с условиями.
Нужен совет? Оставьте свой номер и наши консультанты помогут Вам с выбором!
Остались вопросы? Наши специалисты с радостью Вам помогут
Нажимая кнопку, я подтверждаю свою дееспособность, даюсогласие на обработку своих персональных данных в соответствии с
условиями.
Некондиционный дешевый песок добывается в карьерах, которые имеются в любом регионе. Поэтому, доставка такого вида материала производится из ближайшего месторождения. В зависимости от нахождения карьера и глубины залегания слоев песок отличается различным модулем крупности. Карьерный песок содержит различные добавки, загрязняющие его. К ним принадлежат глина, пылевидные и другие элементы. Плотность песчаного сырья можно определить по уровню его загрязненности. Плотность чистого песка – 1,35 тонн в кубическом метре. Подобный показатель присущ речному продукту.
Речной песок не обременен такими примесями, как глина. Поэтому, и фильтрующий коэффициент у него высокий. При закладывании речного песка в дренажные системы, через него отлично проходит вода. Также он хорош для прослоек под футбольное поле или детскую площадку. Речная песчаная продукция дороже карьерной. Поэтому, в бетонных смесях, где требуется чистый продукт, используют очищенный песок из карьеров.
В этом случае, песчаное сырье подвергают простой обработке. Его либо промывают водой, либо просеивают через сита. После подобных процедур песок получает свойства однородности и чистоты. Вот этот материал уже годится на замешивание кладочной, штукатурной смеси, а также асфальтовой заводи.
Без щебенки также нельзя обойтись на стройке. Различные задачи решаются с помощью известняковой, гранитной либо гравийной щебенки. Известняковое сырье – это достаточно дешевый материал. В совокупности с другими положительными характеристиками подобная разновидность щебня достаточно востребована. К качествам известнякового камня принадлежат:
Главными лидерами на мировом рынке по производству бетона являются США и Китай.
Не каждый новый строитель может знать, о том, что бетонная смесь классифицируется по признакам:
История керамической плитки уходит в самые древние века. На многочисленных раскопках наряду с посудой из керамики встречаются остатки первых отделочных материалов, производимые древними гончарами. Керамическая плитка была не только украшением, но и практичным материалом, выдерживающим высокую температуру, повышенную влажность, долго использовалась.
В современном мире она выполняет те же основные функции, используется для покрытия стен, пола, отделки печей и каминов, бассейнов и различных ёмкостей для воды.
