Основное практическое назначение процедуры дефектоскопии сварных соединений – контроль качества герметизации швов посредством обнаружения магнитного поля в месте изъяна заготовки.
Данное мероприятие направлено на обеспечение гарантии прочности, надежности и устойчивости сварной конструкции. Квалифицированные эксперты в максимально сжатые сроки проводят проверку с всесторонней визуализацией результатов. В ходе работ используется профессиональное и проверенное оборудование (дефектоскопы), что гарантирует максимальную точность результатов и отсутствие каких бы то ни было неточностей.
Что представляет собой технология дефектоскопии?
Для выявления брака заготовки одного лишь специализированного оборудования недостаточно. Подобного рода устройства (дефектоскопы) должны использоваться в совокупности с ферримагнитным компонентом. Магнитный порошок наносится на сварное соединение сухим или мокрым способом.
В первом случае может применяться стандартное магнитное вещество в порошкообразной форме. Второй вариант подразумевает под собой использование специальной суспензии (ферримагнитный компонент и жидкость). В качестве такой жидкости может выступать трансформаторное масло с керосином или же вода в сочетании со средствами, препятствующими образованию коррозийных отложений.
Констатировать однозначно об оптимальности того или иного метода не представляется возможным. Все будет зависеть от конкретного случая (размер шва, климатические условия и т.д.). Иногда практикуется комплексный подход.
Каким образом организована процедура дефектоскопии сварных соединений?
Процесс магнитопорошкового контроля сводится к следующей последовательности мероприятий:
- Производится подготовка заготовки к процедуре дефектоскопии. Элемент очищается от коррозийных отложений, имеющихся загрязнений, а также смазочных материалов и растворов. Если заготовка черного цвета, как и магнитный порошок, то для лучшей визуализации результатов она может быть покрыта тонким слоем смывающейся краски белого цвета.
- Заготовка намагничивается. Мероприятие, которому следует уделить повышенное внимание. От выбора способа намагничивания, направления магнитного поля и рода тока будет зависеть точность выявления дефекта.
- Магнитный индикатор наносится на поверхность элемента. Производится посредством погружения элемента в емкость с суспензией. В некоторых случаях допускается распыление суспензии на заготовку с помощью специального душа или шланга. Здесь необходимо предусмотреть незначительный напор струи так, чтобы магнитный порошок смог закрепиться на месте дефекта.
На заметку: длительность стекания вязкого дисперсного вещества с элемента значительная, что может сказываться на продуктивности функционирования контроллера. - Визуальный осмотр элемента. На данном этапе индикаторное изображение расшифровывается и осуществляется выявление изъянов.
Примечание: как правило, все заготовки проверяются зрительным осмотром, но в случае с деталями незначительных габаритных размеров, к этому процессу могут привлекаться специальные оптические приборы (настройка подобного рода оборудования должна производиться в соответствии с инструкциями изготовителя).
